室内给水系统安装工艺 1.1 一般规定 1.1 本章适用于工作压力不大于1.0MPa的室内给水和消火栓系统管道安装工程，包括室内生活给水系统，消火栓系统管道及设备安装，不含室内消防气体灭火系统及燃气系统等管道及设备安装。

1.2 给水管道材质有给水铸铁管、镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、铜管等。相应材料介绍见附录A-E。

1.3 给水管道必须采用与管材相适应的管件。生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。

1.4 管径小于或等于100mm的镀锌钢管应采用螺纹连接，套丝扣时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分应做防腐处理；
管径大于100mm的镀锌钢管应采用法兰或卡套式专用管件连接，镀锌钢管与法兰的焊接处应二次镀锌。

1.5 给水塑料管和复合管可以采用橡胶圈接口、粘接接口、热熔接口、卡套式或沟槽式专用管件连接及法兰连接等形式。塑料管和复合管与金属管件、阀门等的连接应使用专用管件连接。不得在塑料管上套丝。

1.6 无缝钢管、螺旋焊接钢管采用焊接或法兰方式连接。

1.7 给水铸铁管管道应采用水泥捻口或橡胶圈接口方式进行连接。

1.8 铜管连接可采用专用接头或焊接，当管径小于22mm时宜采用承插或套管焊接，承口应迎介质流向安装；
当管径大于或等于22mm时宜采用对口焊接。

1.9 给水立管和装有3个或3个以上配水点的支管始端，均应安装可折卸的连接件。

1.10 冷、热水管道同时安装应符合下列规定：
1 上、下平行安装时热水管应在冷水管上方。

2 垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧。

1.11 建筑给水、排水及采暖工程与相关各专业之间，应进行交接质量检验，并形成记录。

1.12 隐蔽工程应在隐蔽前经验收各方检验合格后，才能隐蔽，并形成记录。

1.13 管道穿过结构伸缩缝、抗震缝及沉降缝敷设时，应根据情况采取下列措施：
1 在墙体两侧采取柔性连接。

2 在管道或保温层外皮上、下部留有不小于150mm的净空。

3 在穿墙处做成方形补偿器，水平安装。

1.4 明装管道成排安装时，直线部分应互相平行。曲线部分：当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距；
管道水平上下并行时，弯管部分的曲率半径应一致。

1.2 给水管道及配件安装 2.1 施工准备 1 技术准备 1） 所有安装项目的设计图纸已具备，并且已经过图纸会审和设计交底；

2） 施工方案已编制；

3） 施工技术人员向班组做了图纸和施工技术交底。

2 材料准备 1） 给水铸铁管、镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、铜管等及相配套管件。

2） 阀门、水表。

3） 防腐底漆、面漆涂料；
沥青、溶剂和稀释剂、各类保温材料。

1） 砂布、砂轮片、干净棉布块、干净棉纱、抹布、粗砂纸、劈材、煤。

3 主要机具 1） 机械：套丝机、台钻、电锤、手电钻、砂轮切割机、电锯、金钢砂轮、电焊机、电动试压泵、滚槽机、弯管机、喷枪、空气压缩机、除锈机及管材生产厂家配套机械等。

2） 工具：套丝板、圆丝盘、管钳、链钳、台虎钳、割刀、手锯、手锤、大锤、錾子、扁铲、捻凿、麻钎、螺丝板、活动扳手、煨弯器、手压泵、断管器、克丝钳、螺丝刀、气焊工具、刮刀、锉刀、钢丝锯、砂布、砂纸、刷子、棉纱、沥青锅、钢剪、布剪、剁子、弯钩、铁锹、灰桶、捻灰器、平抹子、圆孤抹子及管材生产厂家配套机具等。

3） 计量器具：钢卷尺、钢板尺、角尺、水平尺、线坠、卡尺、焊口检测器、小线、压力表、钢针、靠尺、楔形塞尺等。

4 作业条件 1） 根据施工方案安排好适当的现场工作场地、工作棚、料具库，在管道层、地下室、地沟内操作时，要接通低压照明灯。

2） 地下管道铺设必须在回填土夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。浇注楼板孔洞、堵抹墙洞工作在土建装修工程开始前完成。

3） 暗装管道应在地沟未盖盖板或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。

4） 明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡均已安装牢固，位置正确。

5） 立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行。每层均应有明确的标高线，暗装立管竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。

6） 支管安装（包括暗装支管）应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行。

2.2 材料质量控制 1 材料除应符合“3.2 材料设备管理”（P5）节的规定外，尚应满足以下要求。

2 所有材料使用前应做好产品标识，注明产品名称、规格型号、批号、数量、生产日期和检验代码等，并确保材料具有可追溯性。

3 铸铁给水管及管件的规格应符合设计压力要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩；
承插口的内外径及管件应造型规矩，管内外表面的防腐涂层应整洁均匀，附着牢固。

4 镀锌碳素钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺。管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象。

5 铝塑管、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、给水硬聚氯乙烯管、铜管等的相关要求见附录。

6 给水管材试验项目与取用按照表执行。

表2.2 给水管材试验项目与取用规定参考表 序号 材料名称及相关标准、规范代号 试验项目 组批原则及取样规定 1 给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材 （GB/T 10002.1-1996） 必试：生活饮用给水管材 的卫生性能。

其它：纵向回缩率、 二氯甲烷浸渍试验、 液压试验。

1）同一生产厂、同一批原料、同一配方和工艺情况下生产的同规格的管材每100t为一验收批，不足100t也按一批计。

2）抽样方案见下表：
批量范围（N） 样本大小（n） 2 给水用聚乙烯（PE）管材 （GB/T 13663.1-2000） （GB/T 17219.1-1998） 必试：生活饮用给水管材 的卫生性能。

其它：静液压强度（80℃）、 断裂伸长率、 氧化诱导时间。

≤150 151～280 280～500 501～1200 1201～3200 3201～10000 8 13 20 32 50 80 注：“必试”为工程管理过程中对材料进行验收时必须试验的项目；

“其它”为根据需要进行的试验项目。

7 水表的规格应符合设计要求并宜经自来水公司确认，热水系统选用符合温度要求的热水表。表壳铸造规矩，无砂眼、裂纹，表玻璃无损坏，铅封完整，有出厂合格证。

8 阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮无损坏，有出厂合格证。

9 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干；
密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定格式填写“阀门试验记录”。

10 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属（铜及铜合金）的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不进行安装的管子，应封闭管口。

2.3 施工工艺 为方便阅读理解，特列出“2.3 施工工艺”详细目录，见附录F。

2.3.1 工艺流程 室内给水系统管道及配件安装工艺流程如图2.3-1所示。

安装准备 孔洞预留 埋 件 管 道 预制加工 防腐处理 套管安装 卡架安装 管道安装 水压试验 系统冲洗 调试 竣工验收 管道保温 系统消毒 图2.3-1 室内管道安装工艺工艺流程图 2.3.2 施工要点 1 管道预制加工 1） 管道的连接方式一般按设计要求，当设计没要求时可根据管道系统不同的材质、不同的工作压力、不同的温度、不同的安装位置的等情况确定管道连接方式，参见表2.3-1。

表2.3-1 管材、连接方式、切割机具选用表 序号 管 材 选 用 连 接 方 式 切 割 机 具 1 给水铸铁管 水泥捻口或橡胶圈接口 管道截断器或砂轮切割机 2 镀锌钢管（热浸镀锌、电镀） （DN≤100）丝扣连接 （DN≥100）沟槽式连接 或法兰连接 手锯、切割机或氧乙炔火焰 3 焊接钢管 丝扣连接或焊接 手锯、切割机或氧乙炔火焰 4 无缝钢管 焊接、丝扣连接（较少用） 切割机或氧乙炔火焰 5 螺旋钢管 焊接 氧乙炔火焰 6 钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管） 丝扣、法兰、沟槽式连接 锯床、盘锯、手锯 7 铝塑复合管 卡套式连接 专用管剪、管子割刀 8 超薄壁不锈钢塑料复合管 螺纹紧固、螺栓紧固、承插连接、低温钎焊、胶接 手工割刀、专用机械切割机 9 给水硬聚氯乙烯管（PVC-U） 胶粘剂粘接 细齿锯、割刀、专用断管机 10 给水用改性聚丙烯（PP-R）管 热熔接 切管器 11 铜管 焊接或专用接头 钢锯、砂轮锯 12 不锈钢管 焊接或专用接头 专用钢锯、专用机械切割机 13 阀门、水表等附件、管件与管道连接 丝扣连接、法兰连接 2） 超薄壁不锈钢塑料复合管管材、管件不同的连接方式和适用条件应符合表2.3-2的规定。

表2.3-2 超薄壁不锈钢塑料复合管管材、管件连接方式选用表 序号 管 件 承接方式 适用条件 1 径向密封承插式不锈钢管件 低温钎焊 冷热水管道系统（DN32-110），各种敷设方法 DN≤25嵌装和埋设管道 胶粘剂粘接 冷热水管道系统（DN≤32），明装或暗敷 2 承插式不锈钢管件 低温钎焊 冷热水管道系统（DN20-110），各种敷设方法 DN≤25嵌装和埋设管道 胶粘剂粘接 明装、暗敷和冷热水嵌装 3 卡套式金属管件 螺纹紧固 明装、暗敷冷热水管道系统（DN≤32） 4 不锈钢套法兰管件 螺栓紧固 冷热水管道系统（DN50-110） 管道附件和设备连接（DN50-110） 5 给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管件 胶粘剂粘接 明装、暗敷冷水管（DN≤32） 6 弹性密封圈承插式管件 承插连接 明装、暗敷冷热水管道系统（DN≤40） 3） 管子切割 （1） 管道截断根据不同的材质采用不同的工具，见表2.3-1。

（2） 碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

（3） 不锈钢管宜采用机械方法或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

（4） 断管：根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管。管子切断前应移植原有标记。

a 用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管。断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛。断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。

b 用手锯断管，应将管材固定在台虎钳的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不准将未切完的管子扭断或折断，以防管口断面变形。

c 钢管管子切口质量应符合下列规定：
——切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

——切口端面倾斜偏差△（见图2.3-2）不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。

管子切口端面倾斜偏差 图2.3-2 切口断面示意图 d 钢塑复合管截管宜采用锯床，不得采用砂轮切割。当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r/min；
当采用手工锯截管时，其锯面应垂直于管轴心。

e 超薄壁不锈钢塑料复合管管道在安装前发现管材有纵向弯曲的管段时，应采用手工方法进行校直，不得锤击划伤。管道在施工中不得抛、摔、踏踩。

f 超薄壁不锈钢塑料复合管DN≤50mm的管材宜使用专用割刀手工断料，或专用机械切割机断料；
DN＞50mm的管材宜使用专用机械切割机断料。手工割刀应有良好的同圆性。

g 铝塑复合管管道：公称外径De不大于32mm的管道，安装时应先将管卷展开、调直。截断管道应使用专用管剪或管子割刀。

h 给水硬聚氯乙烯管道：断管工具宜选用细齿锯、割刀或专用断管机具；
断管时，断管应平整，并垂直于管轴线；
应去掉断口处的毛刺和毛边，并倒角。倒角坡度宜为10～15°，倒角长度宜为2.5～3.0mm。

i 铜管调直：铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；
也可将充砂管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。调直后应将管内的残砂等清理干净。

j 铜管切割：铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。

4） 弯管 （1） 根据管道材质和管径的不同，弯管制作有冷弯和热弯之分。

（2） 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

（3） 有缝钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

（4） 弯制钢管，弯曲半径应符合下列规定：
热弯：应不小于管道外径的3.5倍。

冷弯：应不小于管道外径的4倍。

焊接弯头：应不小于管道外径的1.5倍。

冲压弯头：应不小于管道外径。

（5） 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

（6） 加热制作弯管时，铜管加热温度范围为500～600℃；
铜合金管加热温度范围为600～700℃。

（7） 弯管质量应符合下列规定：
A 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。

B 不得存在过烧、分层等缺陷。

C 不宜有皱纹。

D 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，应符合表2.3-3规定。

E 各类金属管道的弯管，管端中心偏差值△不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm。

表2.3–3 弯管最大外径与最小外径之差 管 子 类 别 最大外径与最小外径之差 钢 管 为制作弯管前管子外径的8% 铜 管 为制作弯管前管子外径的9% 铜合金管 为制作弯管前管子外径的8% （8） П形弯管的平面度允许偏差△应符合表2.3-4规定。

表2.3-4 П形弯管的平面度允许偏差△（mm） 长度L ＜500 500-1000 ＞1000-1500 ＞1500 平面度△ ≤3 ≤4 ≤6 ≤10 （9） 钢塑复合管管径不大于50mm时可用弯管机冷弯，但其弯曲半径不得小于8倍管径，弯曲角度不得大于10°。

（10） 管道转弯处宜采用管件连接。DN≤32的管材，当采用直管材折曲转弯时，其弯曲半径不应小于12DN，且在弯曲时应套有相应口径的弹簧管。管道弯曲部位不得有凹陷和起皱现象。

（11） 铝塑复合管直接弯曲时，公称外径De不大于25mm的管道可采用在管内放置专用弹簧弯曲；
公称外径De为32mm的管道宜采用专用弯管器弯管。

（12） 铜管弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不宜清除。一般管径在100mm以下者采用弯管机冷弯；
管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。

A 热煨弯(一般用于黄铜管) a 先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm。

b 用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀。

c 当加热至400～500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。

d 热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%～20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%～15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在120～150℃温度下经3～4小时烘干。

B 冷煨弯（一般用于紫铜管） a 先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm。

b 用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀。

c 当加热至540℃时，迅速取出管子，并对其加热部分浇水骤冷，待其冷却后再在胎具上弯制。

5） 钢管管道丝扣连接 螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有2～3扣的外露螺纹，多余的麻丝等填料应清理干净并做防腐处理。

（1） 套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15～32mm者套二次，40～50mm者套三次，70mm以上者套3～4次为宜。

A 用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松板机。

B 用手工套丝板套丝，先松开固定板机，把套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定板机，将管材放在台虎钳压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上2～3扣，再站到侧面扳转套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开板机，开机退板，保持丝扣应锥度。管子螺纹长度尺寸详见表2.3-5。

表2.3-5 管子螺纹长度尺寸表 项次 公称直径 普通丝头 长丝（联设备） 短丝（联阀门类） （mm） （英寸） 长度（mm） 螺纹数 长度（mm） 螺纹数 长度（mm） 螺纹数 1 15 ½ 14 8 50 28 12.0 6.5 2 20 ¾ 16 9 55 30 13.5 7.5 3 25 1 18 8 60 26 15.0 6.5 4 32 1 1/4 20 9 17.0 7.5 5 40 1 ½ 22 10 19.0 8.0 6 50 2 24 11 21.0 9.0 7 70 2 ½ 27 12 8 80 3 30 13 9 100 4 33 14 注：螺纹长度均包括螺尾在内。

（2） 配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。

A 配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后（或生料带等）带入管件（缠麻方向要顺向管件上紧方向），然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2～3扣，去掉麻头，擦净铅油（或生料带等多余部分），编号放到适当位置等待调直。

B 根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳（见表2.3-6）。

表2.3-6 管钳适用范围表 名 称 规 格 适 用 范 围 公称直径（mm） 英 制 对 照 管 钳 12″ 15～20 1/2″～3/4″ 14″ 20～25 3/4″～1″ 18″ 32～50 1 1/4″～2″ 24″ 50～80 2″～3″ 36″ 80～100 3″～4″ （3） 管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进行调直。

A 在装好管件的管段丝扣处涂铅油，连接两段或数段，连接时不能只顾预留口方向而且要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。

B 管段连接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。

C 管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两段连接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。

D 对于管件连接点处的弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到600～800℃（火红色）时，放在管架上将管道不停的转动，利用管道自重使其平直，或用木板垫在加热处用锤轻击调直，调直后在冷却前要不停地转动，等温度降到适当时在加热处涂抹机油。

E 凡是经过加热调直的丝扣，必须标好印记，卸下来重新涂铅油缠麻，再将管段对准印记拧紧。

F 配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体。

G 镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。

H 管段调直时不允许损坏管材。

6） 管道法兰连接 （1） 凡管段与管段采用法兰盘连接或管道与法兰阀门连接者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。

（2） 法兰盘的连接螺栓直径、长度应符合标准要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓，突出螺母的丝扣长度应为2～3扣，不应大于螺栓直径的1/2。

（3） 法兰盘连接衬垫，一般给水管（冷水）采用厚度为3mm的橡胶垫，供热、蒸汽、生活热水管道应采用厚度为3mm的石棉橡胶垫。

（4） 法兰连接时衬垫不得凸入管内，其外边缘接近螺栓孔为宜。不得安放双垫或偏垫。

7） 管道焊接 （1） 根据设计要求，高层建筑消防管道及给水管道等根据所用管道材质可选用电、气焊连接。

（2） 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；
管子对接焊缝与支、吊架边缘的距离不应小于50mm。同一直管段上两个对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；
公称直径小于150mm 时不应小于管子的外径。

（3） 不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。

（4） 一般管道的焊接为对口型式，如设计无要求，电焊应符合表2.3-7规定，气焊应符表2.3-8规定。

表2.3-7 手工电弧焊对口型式及组对要求 接头名称 对口型式 接头尺寸（mm） 厚度δ 间隙C 钝边P 坡口角度α（度） 管子对接V型接口 5～8 1.5～2.5 1～1.5 60～70 8～12 2～3 1～1.5 60～65 注：δ≤4mm的管子对接如能保证焊透可不开坡口。

表2.3-8 氧-乙炔焊对口型式及组对要求 接头名称 对口型式 接头尺寸（mm） 厚度δ 间隙C 钝边P 坡口角度α（度） 对接不开坡 口 ＜3 1～2 -- -- 管子对接V型接口 3～6 2～3 0.5～1.5 70～90 （5） 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

（6） 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔等缺陷。

（7） 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。

（8） 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。

（9） 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于上条规定时，应对焊件进行加工。

（10） 碳素钢焊接材料的选用。Q235-A·F、Q235—A、10#、20#、25#等钢材手工电弧焊均采用E4303（J422）焊条；
氧—乙炔焊：Q235-A·F采用 H08焊丝，Q235—A、10#、20#、25#等钢材采用H08Mn焊丝。

（11） 焊条在使用前应规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

（12） 管道焊接时应有防风、防雨雪措施。当焊件温度低于0℃，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。

（13） 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

（14） 焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三个点，管径在150mm以上以点焊四个点为宜。定位焊缝焊接，应采用与根部焊相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。

（15） 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

（16） 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面平齐。

（17） 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

（18） 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。管子焊接，管内应防止穿堂风。

（19） 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

（20） 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

（21） 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。

（22） 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。

（23） 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

（24） 管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列要求：
A 焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。

B 焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。

C 钢管管道的焊口允许偏差应符合表2.3-9的规定：
表2.3-9 钢管管道焊口允许偏差和检验方法 项 次 项 目 允许偏差 检验方法 1 焊口平直度 管壁厚10mm以内 管壁厚的1/4 焊接检验尺和游标卡尺检查 2 焊缝加强面 高 度 +1mm 宽 度 3 咬 边 深 度 小于0.5mm 直尺检查 长 度 连续长度 25mm 总长度（两侧） 小于焊缝长度的10% （25） 焊缝的强度试验及严密性试验应在射线照相检验或超声波检验以及焊缝热处理后进行。焊缝的强度试验及严密度试验方法及要求应符合设计文件、相关标准的规定。

（26） 焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。

（27） 民用工程一般采用平焊法兰。管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2～3点，再用角尺找正找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面，参见图2.3-3。

图2.3-3 管子与法兰焊接 8） 铸铁管道承插口连接 （1） 石棉水泥接口 A 一般用线麻（大麻）在5%的65号或75号熬热普通石油沥青和95%的汽油的混合液里浸透，凉干后即成油麻。捻口用的油麻填料必须清洁。

B 将4级以上石棉在平板上把纤维打松，挑净混在其中的杂物，将425号硅酸盐水泥（捻口用水泥强度不低于32.5MPa即可），给水管道以石棉：水泥=3：7之比掺合在一起搅合，搅好后，用时加上其混合总重量的10%～12%的水（加水量在气温较高或风较大时选较大值），一般采用喷水的方法，即把水喷洒在混合物表面，然后用手着实揉搓，当抓起被湿润的石棉水泥成团，一触即又松散时，说明加水适量，调合即用。由于石棉水泥的初凝期短，加水搅拌均匀后立即使用，如超过4h则不可用。

C 操作时，先清洗管口，用钢丝刷刷净，管口缝隙用楔铁临时支撑找匀。

D 铸铁管承插捻口连接的对口间隙应不小于3mm，最大间隙不大于表2.3-10的规定值。

表2.3-10 铸铁管承插接口的对口最大间隙 管径（mm） 沿直线敷设（mm） 沿曲线敷设（mm） 75 4 5 100～200 5 7～13 250～500 6 14～22 E 铸铁管沿直线敷设，承插捻口的环形间隙应符合表2.3-11的规定；
沿曲线敷设，每个接口允许有2°转角。

表2.3-11 铸铁管承插接口的环形间隙 管径（mm） 标准环形间隙（mm） 允许偏差（mm） 75～200 10 （-2，+3） 250～450 11 （-2，+4） 500 12 （-2，+4） F 将油麻搓成环形间隙的1.5倍直径的麻辫，其长度搓拧后为为管外径周长加上1OOmm。从接口的下方开始向上塞进缝隙里，沿着接口向上收紧，边收边用麻凿打人承口，应相压打两圈，再从下向上依次打实打紧。当锤击发出金属声，捻凿被弹加为打好，被打实的油麻深度应占总深度1/3（2～3圈，注意两圈麻接头错开）。

G 麻口全打完达到标准后合灰打口，将调好的石棉水泥均匀地铺在盘内，将拌好的灰从下至上塞人已打紧的油麻承口内，塞满后，用不同规格的捻凿及手锤将填料捣实。分层打紧打实，每层要打至锤击时发出金属的清脆声，灰面呈黑色，手感有回弹力，方可填料打下一层，每层厚约10mm，一直打击至凹入承口边缘深度不大于2mm，深浅一致，表面用捻凿连打几下灰面再不凹下即可，大管径承插口铸铁管接口时，由两个人左右同时进行操作。

H 接口捻完后，用湿泥抹在接口外面，春秋季每天浇两次水，夏季用湿草袋盖在接口上，每天浇四次水，初冬季在接口上抹湿泥覆土保湿，敞口的管线两端用草袋塞严。

I 采用水泥捻口的给水铸铁管，在安装地点有侵蚀性的地下水时，应在接口处涂抹沥清防腐层。

（2） 膨胀水泥接口 膨胀水泥又称自应力水泥，是由硅酸盐水泥和石膏及矾土水泥组成的膨胀剂，由此混合而成。膨胀剂遇少量的水便产生低硫的硫铝酸钙。在水泥中形成板状结晶，当和大量的水作用后，会产生高硫的硫铝酸钙，它把板状结晶分解成联系松散的细小结晶面引起体积膨胀。

A 拌合填料：以0.2～0.5mm清洗晒干的砂和硅酸盐水泥为拌合料，按砂：水泥：水=1：1：0.28～0.32（重量比）的配合比拌合而成，拌好后的砂浆和石棉水泥的湿度相似，拌好的灰浆在1h内用完。冬季施工时，须用80℃左右热水拌合。

B 操作：按照石棉水泥接口标准要求填塞油麻。再将调好的砂浆一次塞满在已填好油麻的承插间隙内，一面塞入填料，一面用灰凿分层捣实，可不用手锤。表面捣出有稀浆为止，如不能和承口相平，则再填充后找平。一天内不得受到大的碰撞。

C 养生：接口完毕后，2h内不准在接口上浇水，直接用湿泥封口，上留检查口浇水，烈日直射时，用草袋覆盖住。冬季可覆土保湿，定期浇水。夏天不少于2d，冬天不少于3d，也可用管内充水进行养生，充水压力不超过200kPa。

D 其它要求参见“石棉水泥接口”（P19）。

（3） 氯化钙、石膏水泥接口 采用硅酸盐水泥、石膏粉（粒度能通过200铜沙网），也是膨胀水泥接口材料的一种。因膨胀水泥在工地存放三个月以上容易变质，这种水泥现用现配较方便。氯化钙是种快凝剂，石膏是膨胀剂，水泥是强度剂，具有膨胀性好，凝结速度快等特点。限用于工作压力不大于0.5MPa的管道上。

A 填料配比为水泥：石膏：氯化钙=0.85：0.1：0.05重量比。

B 先将水泥和石膏均匀拌和，另将氯化钙溶液倒入，搅拌成发面状，立刻用手将拌和物塞入打好麻的承插间隙内，填满后，用手按填料、两边挤出水泥就表示填实，拌合后的填料要求6～1Omin内操作完毕。否则填料会因为初凝而失效，一次拌合量以一个口为宜。

C 操作完成后，其接口要用土覆盖后浇水养护8h。

D 其它要求参见“石棉水泥接口”。

（4） 青铅接口：一般用于工业厂房室内铸铁给水管敷设，设计有特殊要求或室外铸铁给水管紧急抢修，管道连接急于通水的情况下可采用铅接口。

A 按石棉水泥接口的操作要求，打紧油麻。

B 将承插口的外部用密封卡或包有粘性泥浆的麻绳，将口密封，上部留出浇铅口。

C 将铅锭截成几块，然后投入铅锅内加热熔化，铅熔至紫红色（500℃左右）时，用加热的铅勺（防止铅在灌口时冷却）除去液面的杂质，盛起铅液浇入承插口内，灌铅时要慢慢倒入，使管内气体逸出，至高出灌口为止，一次浇完，以保接口的严密性。对于大管径管道灌铅速度可适当加快，防止熔铅中途凝固。

D 铅浇入后，立即将泥浆或密封卡拆除。

E 管径在350mm以下的用手钎子（捻凿）一人打，管径在400mm以上的，用带把钎子两人同时从两边打。从管的下方打起，至上方结束。上面的铅头不可剁掉，只能用铅塞刀边打紧边挤掉。第一遍用剁子，然后用小号塞刀开始打。逐渐增大塞刀号，打实打紧打平，打光为止。

F 化铅与浇铅口时，如遇水会发生爆炸（又称放炮）伤人，可在接口内灌入少量机油（或蜡），则可以防止放炮。

（5） 承插铸铁给水管胶圈接口 A 胶圈应形体完整，表面光滑，粗细均匀，无气泡，无重皮。用手扭曲、拉、折表面和断面不得有裂纹、凹凸及海绵状等缺陷，尺寸偏差应小于1mm，将承口工作面清理干净。

B 安放胶圈，胶圈擦拭干净，扭曲，然后放人承口内的圈槽里，使胶圈均匀严整地紧贴承口内壁，如有隆起或扭曲现象，必须调平。

C 画安装线：对于装入的合格管，清除内部及插口工作面的粘附物，根据要插入的深度，沿管子插口外表面画出安装线，安装面应与管轴相垂直。

D 涂润滑剂：向管子插口工作面和胶圈内表面刷水擦上肥皂。

E 将被安装的管子插口端锥面插入胶圈内，稍微顶紧后，找正将管子垫稳。

F 安装安管器：一般采用钢箍或钢丝绳，先捆住管子。安管器有电动、液压汽动，出力在50kN以下，最大不超过100kN。

G 插入：管子经调整对正后，缓慢启动安管器，使管子沿圆周均匀地进入并随时检查胶圈不得被卷入，直至承口端与插口端的安装线齐平为止。

H 橡胶圈接口的管道，每个接口的最大偏转角不得超过如下规定：
DN≤200mm时，允许偏转角度最大为5°；
200＜DN≤350mm时，为4°；
DN=400mm,为3°。

I 检查接口。插入深度、胶圈位置（不得离位或扭曲），如有问题时，必须拔出重新安装。

对口情况 安装后情况 图2.3-4 胶圈安装示意图 J 采用橡胶圈接口的埋地给水管道，在土壤或地下水对橡胶有腐蚀的地段，在回填土前应用沥青胶泥、沥青麻丝或沥青锯末等材料封闭橡胶圈接口。

K 推进、压紧：根据管子规格和施工现场条件选择施工方法。小管可用撬棍直接撬人，也可用千斤顶顶入，用锤敲入（锤击时必须垫好管子防止砸坏）。中、大管一般通过钢丝绳用倒链拉入，或使用卷扬机、绞磨、吊车、推土机、挖沟机等拉入。

9） 钢塑复合管管道连接 （1） 螺纹连接 A 套丝应符合下列要求：套丝应采用自动套丝机；
套丝机应采用润滑油润滑；
圆锥形管螺纹应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T 7306的要求，并采用标准螺纹规检验。

B 管端清理加工应用细锉将金属管端的毛边修光；
应采用棉回丝和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑；
衬塑钢管应采用专用绞刀，将衬塑层厚度1/2倒角，倒角坡度宜为10～15°；
涂塑钢管应采用削刀削成轻内倒角。

C 管端、管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚四氟乙烯生料带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧入深度。

D 不得采用非衬塑可锻铸铁管件。

E 管子与配件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封胶。然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接口已插入衬（涂）塑钢管后，用管子钳按表2.3-12进行管子与配件的连接。（注：不得逆向旋转） F 管子与配件连接后，外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位应涂防锈密封胶。

H 用厌氧密封胶密封的管接头，养护期不得少于24h，期间不得进行试压。

I 钢塑复合管不得与阀门直接连接，应采用黄铜质内衬塑的内外螺纹专用过渡管接头。

J 钢塑复合管不得与给水栓直接连接，应采用黄铜质专用内螺纹管接头。

K 钢塑复合管与铜管、塑料管连接时应采用专用过渡接头。

L 当采用内衬塑的内外螺纹专用过渡接头与其它材质的管配件、附件连接时，应在外螺纹的端部采取防腐处理。

表2.3-12 标准旋入牙数及标准紧固扭矩 公称直径（mm） 旋 入 扭 矩 管子钳规格（mm）×施加的力（kN） 长度（mm） 牙 数 N·m 15 11 6.0～6.5 40 350×0.15 20 13 6.5～7.0 60 350×0.25 25 15 6.0～6.5 100 450×0.30 32 17 7.0～7.5 120 450×0.35 40 18 7.0～7.5 150 600×0.30 50 20 9.0～9.5 200 600×0.40 65 23 10.0～10.5 250 900×0.35 80 27 11.5～12.0 300 900×0.40 100 33 13.5～10 400 1000×0.50 125 35 15.0～16.0 500 1000×0.50 150 35 15.0～16.0 600 1000×0.70 （2） 法兰连接 A 用于钢塑复合管的法兰应符合下列要求：
凸面板式平焊钢制管法兰应符合现行国家标准《凸面板式平焊钢制管法兰》GB/T 9119.5-9119.10要求。

凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国家标准《凸面带颈螺纹钢制管法兰》GB/T 9111-9113的要求，仅适用于公称管径不大于150mm的钢塑复合管的连接。

法兰的压力等级应与管道的工作压力相匹配。

B 钢塑复合管法兰现场连接应符合下列要求：
在现场配接法兰时，应采用内衬塑凸面带颈螺纹钢制管法兰。

被连接的钢塑复合管上应绞螺纹密封用的管螺纹，其牙型应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T 7306的要求。

C 钢塑复合管法兰连接可根据施工人员技术熟练程度采取一次安装法或二次安装法。

一次安装法：可现场测量、绘制管道单线加工图，送专业工厂进行管段、配件涂（衬）加工后，再运抵现场安装。

二次安装法；
可在现场用非涂（衬）钢管和管件，法兰焊接，拼装管道，然后拆下运抵专业加工厂进行涂（衬）加工，再运抵现场进行安装。

D 钢塑复合管法兰连接采用二次安装法时，现场安装的管段、管件、阀件和法兰盘均应打上钢印编号。

（3） 沟槽连接 A 沟槽连接方式可适用于公称直径不小于65mm的涂（衬）塑钢管的连接。

B 沟槽式管接头应符合国家现行的有关产品标准。

C 沟槽式管接头的工作压力应与管道工作压力相匹配。

D 用于输送热水的沟槽式管接头应采用耐温型橡胶密封圈。用于饮用净水的管道的橡胶材质应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219的要求。

E 对衬塑复合钢管，当采用现场加工沟槽并进行管道安装时，其施工应符合下列要求：
a 应优先采用成品沟槽式涂塑管件。

b 连接管段的长度应是管段两端口净长度减去6～8mm断料，每个连接口之间应有3～4mm间隙并用钢印编号。

c 应采用机械截管，截面应垂直轴心，允许偏差为：管径不大于100mm时，偏差不大于1mm；
管径大于125mm时，偏差不大于1.5mm。

d 管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角。

e 应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，钢管与滚槽机止面呈90°。压槽时应持续渐进，槽深应符合表2.3-13的规定，并应用标准量规测量槽的全周深度。如沟槽过浅，应调整压槽机后再行加工。沟槽过深，则应作废品处理。

表2.3-13 沟槽标准深度及公差（mm） 管 径 沟 槽 深 公 差 65～80 2.20 +0.3 100～150 2.20 +0.3 200～250 2.50 +0.3 300 3.0 +0.5 f 与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。

F 涂塑复合钢管的沟槽连接方式，宜用于现场测量、工厂预涂塑加工、现场安装。

G 管段在涂塑前应压制标准沟槽。

H 管段涂塑除涂内外壁外，还应涂管口端和管端外壁与橡胶密封圈接触部位。

I 衬（涂）塑复合钢管的沟槽连接应按下列程序进行：
a 检查橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端；
将对接的另一根管段套上，将胶圈移至连接段中央。

b 将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中。

c 将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母旋紧。（应对称交替旋紧，防止胶圈起皱） J 管道最大支承间距应不大于表2.3-14与表3.3.8（P6）规定之最小值：
表2.3-14 钢塑复合管管道最大支承间距 管 径（mm） 最大支承间距（m） 65～100 3.5 125～200 2 250～315 5.0 K 沟槽式连接管道，无须考虑管道因热胀冷缩的补偿。

L 埋地管用沟槽式卡箍接头时，其防腐措施应与管道部分相同。

10） 给水超薄壁不锈钢塑料复合管管道连接 （1） 管道应根据承口深度正确断料。管材端口应平整、光滑、无毛刺，不锈钢面层应向管材圆心方向收口。

（2） 当管材、管件采用管材端口径向密封时，管材端面嵌入的橡胶圈应该紧固、压缩。其压缩变形程度应控制在插入管件时保持一定阻力，不宜有松驰现象。

（3） 当管材与不锈钢和给水硬聚氯乙烯（PVC-U）管件连接采用胶粘剂粘结时，应符合下列规定和操作要求：
A 胶粘剂应通过卫生性能测试合格，粘结的剪切强度、配合比和固化时间等应符合如下规定：管材、管件连接件浸泡液的卫生性能应符合国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T 17219的要求。

表2.3-15 胶粘剂的主要物理学性能 项 目 指 标 和 要 求 外 观 A组份 乳白色膏状体，无异味 B组份 橙色胶体，无异味 粘 度 A组份 4000～7000 B组份 4000～7000 拉伸强度（MPa） ≥25 剪切强度（MPa） ≥25 耐冷水性（25℃，48h浸泡） 剪切强度≥25 MPa 耐热水性（85℃，48h浸泡） 剪切强度≥18 MPa 25～30℃，20%强度固化时间 ≤30min 注：胶粘剂配比A：B组份1：5（配比时每组成份不应超过±5%）。强度为常温48h固化测试性能。

B 应清洁承口和插口部位。当受有机物污染时应采用丙酮或无水酒精揩擦，表面挥发干燥后方可涂胶。涂胶应先涂承口后涂插口，由里向外均匀涂抹。当采用管材端口径向密封形式时只涂管材插口部位。

C 胶粘剂应涂刷均匀，插入承口底部后旋转90°并保持15～25s。粘结完成后，将挤出的多余胶粘剂沿管口周边揩擦干净。

D 粘接管段应在安装24h后进行试压。

（4） 管材与管件采用低温钎焊连接时，现场施工应符合下列规定：
A 清洁焊接部位表面，当有油类等有机污染物时，应采用丙酮或无水酒精擦净。

B 管件承口有嵌入式焊料时，应采用由管材生产企业提供的电热卡钳操作，其加热方法和控制要求应符合说明书的规定。

C 采用火焰加热焊接时，施工人员必须经培训考核方可上岗，未取得上岗证者不得操作。

D 焊接结束后应检查焊缝质量，严格防止缺焊、漏焊现象。

E 在火焰加热焊接现场，必须遵守明火操作的有关规定。

（5） 弹性密封圈管件的管道连接及安装应符合下列规定：
A 检查管件承口胶圈放置位置是否正确，胶圈应平整妥贴。用直尺测量承口长度和胶圈后部的有效承口长度，并在管材端头做出标记。

B 用清洁干布揩擦管材端口和承口部位。

C 管材插口应涂适量洗洁精或医用凡士林，将管材一次插入管件承口，直到有效承口长度中间部位为止。

D 每条管道的承口部位、管道系统的三通、90°弯管部位，应设固定支承和防止推脱的固定装置。

（6） 卡套式连接应按下列程序施工：
A 管材端口按次序套入锁紧螺母、C形卡圈、锥形橡胶圈。

B 管材端部用专用工具卡成凹槽后插入管件根部，推动C形环，将胶圈与管件口部压紧，锁紧螺母。

C 卡套式连接两管口端应平整、无缝隙，沟槽应均匀，卡紧螺栓后管道应平直，卡套安装方向应一致。

11） 给水铝塑复合管管道连接 （1） 管道的连接方式宜采用卡套式连接。应采用管材生产企业配套的管件及专用工具进行施工安装。

（2） 按设计要求的管径和现场复核后的管道长度截断管材。检查管口，如发现管口有毛刺、不平整或端面不垂直管轴线时，应修正。

（3） 用整圆器将管口整圆。

（4） 将锁紧螺帽、C型紧箍环套在管上，用力将管芯插入管内，至管口达管芯根部。

（5） 将C型紧箍环移至距管口0.5～1.5mm处，再将锁紧螺帽与管件本体拧紧。

（6） 卡套式连接两管口端应平整、无缝隙，沟槽应均匀，卡紧螺栓后管道应平直，卡套安装方向应一致。

12） 给水硬聚氯乙烯管管道连接 （1） 配管时，应对承插口的配合程度进行检验。将承插口进行试插，自然试插深度以承口长度的1/2～2/3为宜，并做出标记。采用粘接接口时，管端插入承口的深度不得小于表2.3-16的规定：
表2.3-16 管端插入承口的深度 公称直径（mm） 20 25 32 40 50 75 100 125 150 插入深度（mm） 16 19 22 26 31 44 61 69 80 （2） 管道的粘接连接应符合如下要求：
A 管道粘接不宜在湿度很大的环境下进行，操作场所应远离火源、防止撞击和阳光直射。在－20℃以下的环境中不得操作。

B 涂抹胶粘剂应使用鬃刷或尼龙刷。用于擦揩承插口的干布不得带有油腻及污垢。

C 在涂抹胶粘剂之前，应先用干布将承、插口处粘接表面擦净。若粘接表面有油污，可用干布蘸清洁剂将其擦净。粘接表面不得沾有尘埃、水迹及油污。

D 涂抹胶粘剂时，必须先涂承口，后涂插口。涂抹承口时，应由里向外。胶粘剂应涂抹均匀，并适量。

E 涂抹胶粘剂后，应在20s内完成粘接。若操作过程中胶粘剂出现干涸，应在清除干涸的胶粘剂后，重新涂抹。

F 粘接时，应将插口轻轻插入承口中，对准轴线，迅速完成。插入深度至少应超过标记。插接过程中，可稍做旋转，但不得超过1/4圈。不得插到底后进行旋转。

G 粘接完毕，应立刻将接头处多余的胶粘剂擦干净。

H 初粘接好的接头，应避免受力，须静置固化一定时间，牢固后方可继续安装。

I 在零度以下粘接操作时，不得使胶粘剂结冻。不得采用明火或电炉等加热装置加热胶粘剂。

（3） 塑料管与金属管配件的螺纹连接 A 塑料管与金属管配件采用螺纹连接的管道系统，其连接部位管道的管径不得大于63mm。

B 塑料管与金属管配件连接采用螺纹连接时，必须采用注射成型的螺纹塑料管件。其管件螺纹部分的最小壁厚不得小于表2.3-17的规定。

表2.3-17 注射塑料管件螺纹处最小壁厚尺寸（mm） 塑料管外径 20 25 32 40 50 63 螺纹处厚度 5 8 5.1 5.5 6.0 6.5 C 注射成型的螺纹塑料管件与金属管配件螺纹连接时，宜将塑料管件作为外螺纹，金属管配件为内螺纹；
若塑料管件为内螺纹，则宜使用注射螺纹端外部嵌有金属加固圈的塑料连接件。

D 注射成型的螺纹塑料管件与金属管配件螺纹连接，宜采用聚四氟乙烯生料带作为密封填充物，不宜使用厚白漆、麻丝。

13） 给水用改性聚丙烯（PP-R）管管道连接 （1） 切断管材，切断时，必须使用切管器垂直切断，切断后应将切头清除干净。

（2） 在管道插入深度处做记号（等于接头的承插深度）。

（3） 把整个嵌入深度加热，包括管材和管件，在管材生产企业提供的焊接工具上进行。

（4） 当加热完成后，把管材平稳而均匀地插入管件中，形成牢固而完美的结合。

（5） 按规定时间冷却。

（6） 热熔接操作技术参数详见管材生产企业提供的操作说明书。

（7） PP-R管与其他管材的连接采用专用接头。

（8） 熔接连接管道的接合面应一定均匀的熔接圈，不得出现局部熔瘤或熔接圈凸凹不均匀现象。

14） 紫铜、黄铜管管道连接 （1） 螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完整的标准螺纹。连接时，其螺纹部分涂以石墨、甘油作密封填料。

（2） 法兰连接 A 铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受压力的压力不同，可选用不同形式的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用应按设计要求。一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关标准选用。公称压力在0.25MPa及2.5MPa的管道连接，宜采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。

B 与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。

C 当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片，也可以根据输送介质的温度和压力选择其它材质的垫片。

D 法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标记为：H6225-100。

E 活套法兰 a 管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（见图2.3-5），另一种是管端焊接焊环。焊环的材质与管材相同。

b 铜及铜合金管翻边模具有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻边管子内径相等或略小。外模是两片长颈法兰，见图2.3-6。

图2.3-5 铜管翻边图 2.3-6 翻边模具 c 为了消除翻边部分材料的内应力，在管子翻边前，先量出管端翻边宽度见表2.3-18，然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450℃左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作平台上，用手锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲光锉平，即完成翻边操作。

表2.3-18 铜管翻边宽度（mm） 公称直径（DN） 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 翻边宽度 11 13 16 18 18 18 18 18 18 20 20 20 24 d 铜管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径≤50mm，≯1mm；
公称直径＞50mm，≯2mm。

（3） 焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难。因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程。当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接宜采用手工钨极氩弧焊；
铜合金管道宜采用氧—乙炔焊接。

A 为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式：
管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管长度L=2～2.5D）。但承口的扩张长度不应小于管径，并应迎介质流向安装。如图2.3-7。

图2.3-7 铜及铜合金管道的承插焊接及套管焊接 同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。

B 坡口型式：当设计无明确规定时，对接焊应符合表2.3-19的规定：
表2.3-19 铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙（mm） 焊接 工艺 序号 坡口名称 坡口形式 尺 寸 备 注 壁厚s 间隙c 钝边p 坡口角度α 紫铜钨极氩弧焊 1 I型 ＜2 0 -- -- 2 V型 3～4 0 -- 65°±5° 3 V型 5～8 0 1～2 65°±5° 黄铜氧—乙炔焊 1 I型 ≤3 -- -- 单面焊 3～6 3～5 -- -- 双面焊不能两侧同时焊 2 V型 8～12 3～6 0 65°±5° 3 V型 ＞6 3～6 0～3 65°±5° C 组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳素钢管的相应规定加工管子坡口。

D 坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样方法处理。铜及铜合金酸洗操作条件见表2.3-20。

表2.3-20 铜及铜合金酸洗操作条件 配方 溶剂组成 温度（℃） 时间（min） Ⅰ 硫酸10%；
水90% 15～30 3～5 Ⅱ 磷酸4%；
硅酸钠0.5%；
水99.5% 15～30 10～15 注：表内配方Ⅰ不适用于处理青铜及铝青铜。

经上述配方处理的铜及铜合金材料，必须用清水冲洗，再用热水冲洗，并宜经钝化处理。钝化液的组成及操作条件见表2.3-21。

表2.3-21 钝化液的组成及操作条件 钝化液组成 操作温度（℃） 时间（min） 硫酸30ml；
铬酸钠90g；
氯化钠1g；
水11 15～30 2～3 注：经钝化处理的工作，应先用冷水冲洗，后用热水冲洗并烘干。

E 气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”（低磷铜焊丝）；
气焊熔剂可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。

a 气焊用熔剂：CJ301铜气焊熔剂。性能：熔点约650℃，呈酸性反应，能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜；
焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面，防止金属氧化。用于气焊铜及铜合金的助溶剂。熔剂成份见表2.3-22。

表2.3-22 熔剂成份表 硼酸H3BO3 硼砂Na2B4O7 磷酸氢钠Na2HPO4 碳酸钾K2CO3 氯化钠NaCl 100 —— —— —— —— —— 100 —— —— —— 50 50 —— —— —— 25 75 —— —— —— 35 50 15 —— —— —— 56 —— 22 22 b 自制氧焊熔剂见表2.3-23。

表2.3-23 自制氧焊熔剂 熔剂代号 熔剂成份（%） 应用范围 1GB50242 硼酸50，硼砂50 气焊铜及铜合金 104 硼砂35，无水氟化钾42±2 用银钎料焊铜合金管 CBK 硼酸75，硼砂25 焊接或钎焊铜及铜合金管 CBK-3 硼酸50，无水氟化钾50 用银钎焊青铜及铍青铜 205 氧化钠20，氟化钠12～16，氯化钡20，氯化钾余量 焊接锡青铜 c 铜及铜合金焊丝：用于氧--乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。

铜及铜合金焊丝代号：
HS × ×× 表示同一类型的不同代号 表示铜及铜合金 表示焊丝 铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表2.3-24。

表2.3-24 铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途 焊丝牌号 相当部标型号 焊丝名称 焊丝主要成份（%） 焊接接头抗拉强度 焊丝熔点（℃） 母材 MPa HS201 Scu-2 特制紫铜焊丝 锡1.1，硅0.4 锰0.4，铜余量 紫铜 ≥1960 1050 HS2GB50242 Scu-1 低磷铜焊丝 磷0.3，铜余量 紫铜 1470--1770 1060 HS221 ScuZn-3 锡黄铜焊丝 铜60，锡1，硅0.3，锌余量 H62 ≥3330 890 HS222 ScuZn-4 铁黄铜焊丝 铜58，锡0.9，硅0.1 铁0.8，锌余量 H62 ≥3330 860 HS224 ScuZn-5 硅黄铜焊丝 铜62，硅0.3，锌余量 H62 ≥3330 905 焊丝牌号 性能及用途 HS201 焊接工艺性能优良，焊缝成型良好，机械性能较优高，抗裂性能好，适用于亚弧焊、氧—乙炔焊紫铜（纯铜）。

HS2GB50242 流动性较优一般紫铜好，适用于氧—乙炔气焊、亚弧焊紫铜。

HS221 流动性能和机械性能均较好，适用于氧—乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌硬质合金刀具。

HS222 焊时烟雾较小，其它性能、用途与“HS221”同。

HS224 能有效地消除气孔，机械性能良好，用途与“HS221”同。

注：焊丝尺寸（mm）：圈状—直径1.2；
条状—直径3、4、5、6；
长度1000。

F 手工电弧焊 a 铜的导电性强，放焊前要预热（用氧—乙炔预热至200℃以上），并用较大电流焊接。

b 铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），热影响区大，凝固时产生的收缩力较大，因此装配间隙要大些。

c 根据管材成分和壁厚等因素，要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。参见表2.3-25。

表2.3-25 铜管焊接电流参考表 对焊接头焊接 搭接接头焊接 管壁厚度（mm） 焊条直径（mm） 电流强度（A） 管壁厚度（mm） 焊条直径（mm） 电流强度（A） 2.5 3.2 130～140 2.5 3.2 110～130 3 3.2～4 140～200 3 3.2 110～140 4 4 180～220 4 3.2 120～250 5 4～5 200～250 5 4 160～180 6 5～6 220～280 6 4 180～200 常用铜及铜合金焊条：铜及铜合金焊条的药皮均为低氢型；
焊接电源均为直流。常用铜及铜合金焊条的牌号及用途见表2.3-26。

表2.3-26 铜及铜合金焊条的牌号及用途 焊条牌号 相当国际型号 焊芯材质 焊缝金属 主要成份（%） 抗拉强度（MPa） 延伸率（%） T107 Tcu 纯铜 铜＞99 ≥1770 冷弯角≥120° T227 TCuSnB 锡磷青铜 锡≈8，磷≤0.3，铜余量 ≥2750 ≥20 T237 TCuAl 铝锰青铜 铝≈8，锰≤2，铜余量 ≥3920 ≥15 d 焊接黄铜时，为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊。

e 铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。

f 焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织致密，改善机械性能。

G 钎焊：钎焊强度小。一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的6～8倍。管子的公称直径DN≤25mm时，搭接长度为（1.2～1.5）D。

钎焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10%～15%的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。

H 钨极氩弧焊：用钨极代替碳酸弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔池，以获得高质量的焊接接头。

a 使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧元素的焊丝，如HS201、HS2GB50242；
如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用。

b 点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（20～30mm），如发现裂纹应铲掉重焊。

c 紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。

d 操作时，电弧长度保持在3～5mm、8～14mm。为保持焊缝熔合质量，常采用预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小于3mm，预热温度为150～300℃；
壁厚大于3mm，预热温度为350～500℃；
宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。预热温度不宜太高，否则热影响区扩大，劳动条件也差。

e 紫铜钨极手工氩弧焊参数如表2.3-27。

表2.3-27 紫铜钨极手工氩弧焊参数 板厚（mm） 钨极直径（mm） 焊丝直径（mm） 焊接电流（A） 氩气流量（L/min） 喷嘴口径（mmJ） ＜1.5 2.5 2 140～180 6～8 8 2.0～3.0 2.5～3.0 3 160～280 6～10 8～10 5～5.0 4 3～4 250～350 8～12 10～12 6.0～10 5 4～5 300～400 10～14 10～12 ＞10 5～6 5～6 350～500 12～16 12～14 f 焊接时应注意防止“夹钨”现象和始端裂纹。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，凉一凉再焊。

I 预热和热处理：除以上各条提及的要求外，还应注意：
a 黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为5～15mm时，为400～500℃；
壁厚大于15mm时，为550℃。

b 黄铜氧--乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。

c 黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400～450℃；
软化退火处理为550～600℃。管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进行。

15） 按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置上做出标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工，按管段分组编号。

2 预留孔洞及预埋铁件 1） 在混凝土楼板、梁、墙上预留孔、洞、槽和预埋件时应有专人按设计图纸将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞的部位，将预制好的模盒、预埋铁件在绑扎钢筋前按标记固定牢，盒内塞入纸团等物，在浇注混凝土过程中应有专人配合校对，看管模盒、埋件，以免移位。

2） 预留孔应配合土建进行，其尺寸如设计无要求时应按表2.3-28的规定执行。

表2.3-28 预留孔洞尺寸（mm） 项次 管 道 名 称 明 管 暗 管 留孔尺寸长×宽 墙槽尺寸宽度×深度 1 采暖或给水立管 管径小于或等于25 100×100 130×130 管径32～50 150×150 150×130 管径70～100 200×200 200×200 2 一根排水立管 管径小于或等于50 150×150 200×130 管径70～100 200×200 250×200 3 二根采暖或给水立管 管径小于或等于32 150×100 200×130 4 一根给水立管和一根排水立管在一起 管径小于或等于50 200×150 200×130 管径70～100 250×200 250×200 5 二根给水立管和一根排水立管在一起 管径小于或等于50 200×150 250×130 管径70～100 350×130 380×200 6 给水支管或散热器支管 管径小于或等于25 100×100 60×60 管径32～40 150×130 150×100 7 排水支管 管径小于或等于80 250×200 —— 管径100 300×250 —— 8 采暖或排水主干管 管径小于或等于80 300×250 —— 管径100～125 350×300 —— 9 给水引入管 管径小于或等于100 300×200 —— 10 排水排出管穿基础 管径小于或等于80 300×300 —— 管径100～150 （De＋300）×（De＋200） —— 注：1、给水引入管，管顶上部净空一般不小于100mm；

2、排水排出管，管顶上部净空一般不小于150mm。

3） 凡属预制墙板楼板需要剔孔洞，必须在装修或抹灰前剔凿，其直径与管外径的间隙不得超过30mm，遇有剔混凝土空心楼板或断钢筋，必须预先征得有关部门的同意及采取相应补救措施后，方可剔凿。

4） 在外砖内模和外挂板内模工程中，对个别无法预留的孔洞，应在大模板拆除后及时进行制凿。

5） 用电锤或手锤、堑子剔凿孔洞时，用力要适度，严禁用大锤操作。

3 套管安装 1） 管道穿过墙壁和楼板，应设置金属或塑料套管。地下室或地下构筑物外墙有管道穿过的，应采取防水措施。对有严格防水要求的建筑物，必须采用柔性防水套管。

2） 安装在楼板内的套管，其顶部宜高出装饰地面20mm；
安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm；
底部应与楼板底面相平。安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。

3） 穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实，且端面应光滑。管道的接口不得设在套管内。

4） 钢套管：根据所穿构筑物的厚度及管径尺寸确定套管规格、长度，下料后套管内刷防锈漆一道，用于穿楼板套管应在适当部位焊好架铁。管道安装时，把预制好的套管穿好。

5） 防水套管：根据构筑物及不同介质的管道，按照设计或施工安装图册中的要求进行预制加工。将预制加工好的套管在浇注混凝土前按设计要求部位固定好，校对坐标、标高，平正合格后一次浇注，待管道安装完毕后把填料塞紧捣实。

4 支、吊、托架的制作安装 1） 支吊架的制作：
（1） 管道支吊应按照设计图纸要求选用材料制作，其加工尺寸、型号、精度及焊接均应符合设计要求。

（2） 下料前，先将型钢调直。下料时应采用砂轮切割机切割型钢。大型型钢在现场用气割切断时，应将切口用砂轮将氧化层磨光，切口表面应垂直。

（3） 用台钻钻孔，不得使用氧乙炔焰吹割孔；
煨制要圆滑均匀。各种支吊架要无毛刺、豁口、漏焊等缺陷，支架制作或安装后要及时刷漆防腐。

2） 管道支、吊、托架的安装，应符合下列规定：
（1） 位置正确，埋设应平整牢固。

（2） 固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。

（3） 滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3～5mm的间隙，纵向移动量应符合设计要求。

（4） 无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装。

（5） 有热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。

（6） 固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。

3） 管道及管道支墩（座），严禁铺设在冻土或未经处理的松土上。

4） 管道的支、吊架安装应平整牢固，其间距应符合如下规定：
（1） 钢管水平安装的支、吊架间距不应大于表3.3.8规定。

（2） 给水塑料管及复合管垂直或水平安装的支架间距应符合表3.3.9规定要求。采用金属制作的管道支架，应在管道与支架间加衬非金属垫或套管。

（3） 铜管垂直或水平安装的支架间距应符合表3.3.10规定：
（4） 采暖、给水及热水供应系统的金属管道立管管卡安装应符合下列规定：
A 楼层高度小于或等于5m，每层必须安装1个。

B 楼层高度大于5m，每层不得少于2个。

C 管卡安装高度，距地面应为1.5～1.8m，2个以上管卡应匀称安装，同一单位工程中管卡宜安装在同一高度上；
同一房间内管卡应安装在同一高度上。

5） 支、吊、托架的安装 （1） 管道支、吊、托架安装时应及时进行固定和调整工作。

（2） 安装支、吊架的位置、标高应准确、间距应合理。应按设计图纸要求、有关标准图规定进行安装。

（3） 管道不允许位移时，应设置固定支架。必须严格安装在设计规定的位置上，并应使管子牢固地固定在支架上。

（4） 埋入墙内的支架，焊接到预埋件上的支架，用射钉安装的支架，用膨胀螺栓固定安装的支架，都应遵照设计图纸要求进行安装。

（5） 型钢吊架安装（以实心砖墙为例） A 按设计图纸和规范要求，测定好吊卡位置和标高，找好坡度，将吊架孔洞剔好，将已预制好的型钢吊架放在洞内，复查好吊孔距沟边尺寸，用水冲净洞内砖碴灰面，再用C20细石混凝土或M20水泥砂浆填入洞内，塞紧抹平。

B 用22﹟铅丝或小线在型钢下表面吊孔中心位置拉直绷紧，把中间型钢吊架依次栽好。

C 按设计要求的管道标高、坡度结合吊卡间距、管径大小、吊卡中心计算每根吊棍长度并进行预制加工，待安装管道时使用。

（6） 型钢托吊安装（以实心砖墙为例） A 安装托架前，按设计标高计算出两端的管底高度，在墙上或沟壁上放出坡线，或按土建施工的水平线，上下量出需要的高度，按间距画出托架位置标记，剔凿全部墙洞。

B 用水冲净两端孔洞，将C20细石混凝土或M20水泥砂浆填入洞深的一半，再将预制好的型钢托架插入洞内，用碎石塞住，校正卡孔的距墙尺寸和托架高度，将托架栽平，用水泥砂浆将孔洞填实抹平，然后在卡孔中心位置拉线，依次把中间托架栽好。

C U形活动卡架一头套丝，在型钢托架上下各安一个螺母；
U形固定卡架两头套丝，各安一个螺母，靠紧型钢在管道上焊两块止动钢板。

（7） 双立管卡安装（以实心砖墙为例） A 在双立管位置中心的墙上画好卡位印记。

B 按印记剔直径60mm左右、深度不少于80mm的洞，用水冲净洞内杂物，将M50水泥砂浆填入洞深的一半，将预制好Φ10×170mm带燕尾的单头丝棍插入洞内，用碎石卡牢找正，上好管卡后再用水泥砂浆填塞抹平。

（8） 立支单管卡安装：先将位置找好，在墙上画好印记，剔直径60mm左右、深度100～120mm的洞，卡子距地高度和安装工艺与立管卡相同。

（9） 在没有预留孔、洞和预埋件的混凝土构件上，可以选用射钉或膨胀螺栓安装支架，但不宜安装推力较大的固定支架。

（10） 膨胀螺栓安装支架，有不带钻和带钻两种，常用规格为M8、M10、M12等。

A 用不带钻膨胀螺栓安装支架时，必须先在安装支架的位置上钻孔。

B 钻出的孔必须与构件表面垂直。孔的直径与套管外径相等，深度为套管长度加15mm。钻好后，将孔内的碎屑清除干净。

C 把套管套在螺栓上，套管的开口端朝向螺栓的锥形尾部；
再把螺母带在螺栓上。然后打入已钻好的孔内，到螺母接触孔口时，用扳手拧紧螺母。随着螺母的拧紧，螺栓的锥形尾部就把开口的套管尾部胀开，使螺栓和套管一起紧固在孔内（见图2.3-8）。

图2.3-8 螺栓和套管紧固图 （11） 当安装并列管道时，应注意使管道间距排列标准化。支架标高须使管道安装后的标高与设计相符。

5 管道安装 1） 工艺流程 安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗→管道消毒 2） 安装准备 （1） 认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。

（2） 参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。

3） 干管安装 （1） 给水铸铁管道安装 A 在干管安装前清扫管膛，将承口内侧插口外侧端头的沥青除掉，承口朝向来水方向顺序排列，连接的对口应不小于3mm。找平找直后，将管道固定。管道拐弯和始端处应支撑顶牢，防止捻口时轴向移动，所有管口随时封堵好。

B 采用橡胶圈接口的管道，允许沿曲线敷设，每个接口的最大偏转角不得超过2°。

C 给水铸铁管与镀锌钢管连接时按图2.3-9有几种方式安装。

同管径铸铁管与钢管的接头 不同管径铸铁管与钢管的接头 图2.3-9 铸铁管与钢管的连接方式 （2） 给水镀锌管道安装：安装时一般从总进入口开始操作、总进口端头加好临时丝堵以备试压用。把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开。安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹上铅油缠好麻（或用生料带），用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2至3扣，安装完毕后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误。清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。

（3） 热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器按规定做好预拉伸，待管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调整好坡度，翻身处高点要有放风、低点有泄水装置。

（4） 给水大管径管道使用无镀锌碳素钢管时，应采用焊接法兰连接，管材和法兰根据设计压力选用焊接钢管或无缝钢管，管道安装完毕先做水压试验，无渗漏编号后再拆开法兰进行镀锌加工。加工镀锌的管道不得刷漆及污染，管道镀锌后按编号进行二次安装。

4） 立管安装：
1 立管明装：每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2至3扣，清除麻头，校核预留甩口的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。支管甩口处均加好临时丝堵。立管截门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建加套管堵好楼板洞。

2 立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。安装在墙内的立管应在结构施工中预留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的甩口应露明并加好临时丝堵。

3 热水立管暗装：按设计要求加好套管。立管与横干管连接要采用2个弯头（如图2.3-10）。立管直线长度大于15m时，与横干管连接要采用3个弯头（如图2.3-11）。立管如有伸缩器，安装如干管。

图2.3-10 立管与横干管连接图1 图2.3-11 立管与横干管连接图2 5） 支管安装 （1） 支管明装：将预制好的支管从立管或横干管甩口依次逐段进行安装，有阀门应将阀门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确，找平找正后栽支管卡，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。

（2） 支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷热水预留口要做在明处，加好丝堵。

6） 给水超薄壁不锈钢塑料复合管安装 （1） 管道不得用于挂、攀、支吊件，不得用于系安全带、搭搁脚手架，也不得有其他有可能损伤管道的行为。

（2） 管道穿越楼板、屋面、墙壁及嵌装墙内时，应配合土建预留孔、槽或预留套管，留孔开槽尺寸及预埋套管宜符合下列规定：
A 预留孔直径应大于管道外径70mm以上。

B 嵌装墙内的管道，预留墙槽尺寸：深度DN+30mm，宽度不小于DN+40mm。

C 横管嵌墙开槽长度超过1.0m时，应征得结构设计单位同意。

D 管道穿越地下室墙壁、水池（箱）壁，应预埋带防水翼环的套管，套管内径应大于管道外径DN+60mm。

E 热水管穿越楼板、墙体应预埋金属或硬聚氯乙烯套管，套管内径不小于热水管外径DN+50mm。

（3） 立管穿越地面时，在地坪上部宜设置钢制保护管，保护管应深入地坪找平层内，套管应高出地坪120mm以上（楼梯处高出500mm），保护管内径应大于立管外径DN+10mm。

（4） 管道与管道附件的连接应采用带管螺纹的管件。管材外壁不得以任何方式加工螺纹。

（5） 管道安装时，应将表示管材介质工作温度、产品标志的字样处于醒目位置。

（6） 管道系统安装完毕或告一段落时，应采用专用材料或配件及时封堵管口开敞处。

（7） 冷热水管穿越墙板、楼板、屋面时，应按下列规定施工：
管道穿越楼板、屋面预留孔洞的间隙应采用C20细石混凝土分二次嵌实填平；
第一次为板厚2/3，达到50%强度后再进行第二次嵌实，与结构面层相平。

热水管与护套管间隙宜用必泡聚乙烯或其他耐热软性填料填实。

（8） 管道穿越水池（箱）和地下室混凝土墙板的防水套管间隙，中间部位应采用防水胶泥嵌实，其宽度不小于池（箱）壁厚度的50%，其余部分应采用M10的防水水泥砂浆嵌实。

（9） 冷热水管道应采用金属管卡和支吊架。卡吊支座应墙体结构牢靠固定。明装管道中，管卡与管材固定的卡环宜采用不锈钢制作。

（10） 管道敷设时，应按设计施工图确定的管位、标高和走向进行安装。

（11） 室内管道敷设时，应按设计规定合理选用管件和连接方法：
嵌墙和埋设管道应采用承插式连接。

明装管道宜采用卡套式或承插式连接。

嵌墙和埋设管道应在墙面粉刷和地坪找平层施工前进行。其外壁保护层厚度：冷水管不宜小于15mm；
地面找平层内埋设管的覆盖层厚度不应小于15mm。

（12） 立管和横管的支承间距应符合表2.3-29的规定：
表2.3-29 给水超薄壁不锈钢塑料复合管立管和横管的最大支承间距（mm） DN 20 25 32 40 50 63 75 90 110 立管 2000 2300 2600 3000 3500 4200 4800 4800 5000 不保温横管 1500 1800 2000 2200 2500 2800 3200 3800 4000 保温横管 1200 1600 1800 2000 2300 2500 2800 3200 3500 注：1 配水点两端应设支承固定，支承件离配水点中心间距不得大于150mm；

2 管道折角转弯时，在折转部位不大于500mm的位置应设支承固定；

3 立管应在距地（楼）面1.6～1.8处设支承。

（13） 室内明装和暗装管道应按表2.3-29规定设置支吊架及管卡。沿板底敷设时管壁距顶板不宜小于100mm。

（14） 室内DN≤32的明装管道，应在建筑装饰结束后，按下列程序安装：
确定管道和配水点的管卡位置，当饰面为瓷砖时宜将管卡固定在砖缝位置。

根据管径选定的各种管道与装饰面的净距：DN20为15mm；
DN25为12mm；
DN32为10mm。

管材正确断料并配置管件，先加工分段组合件，再按设计要求安装到位。

管道在管卡位置坚固前，应进行横向和竖向的安装质量检查，合格后紧固管卡并清理管道表面污物。

管道试压或管道结束后，必须在封闭前进行试压和隐蔽工程验收。

（15） 室内埋地管道施工时，应在夯实土壤后开挖管沟进行敷设。管道敷设后，应通过隐蔽工程验收合格后方可回填。在管道周围的回填土中应无大颗粒坚硬石块，当回填到距管顶100mm以上后进行常规回填和施工。

（16） 由室外引入室内的埋地管道宜分二段敷设。在室内管道安装完毕并伸出外墙200～250mm后进行临时封堵；
在主体建筑物完工后进行室外工程施工时，再连接户外管段。

7） 铝塑复合管安装 （1） 直埋敷设管道的管槽，宜配合土建施工时预留，管槽的底和壁应平整无凸出的尖锐物。管槽宽度宜比管道公称外径大40～50mm，管槽深度宜比管道公称外径大20～25mm。

A 铺放管道后，应用管卡（或鞍形卡片），将管道固定牢固，水压试验后方可填塞管槽。

B 管槽的填塞应采用M7.5水泥砂浆。冷水管管槽的填塞宜分两层进行，第一层填塞至3/4管高，砂浆初凝时应将管道略作左右摇动，使管壁与砂浆之间形成缝隙，再进行第二层填塞，填满管槽与地（墙）面抹平，砂浆必须密实饱满。

C 热水管直线管段的管槽填塞操作与冷水管相同，但在转弯段应在水泥砂浆堵塞前沿转弯管外侧插嵌宽度等于管外径，厚度为5～10mm的质地松软板条，再按上述操作填塞。

（2） 管道穿越混凝土屋面，楼板、墙体等部位，应按设计要求配合土建预留孔洞或预埋套管，孔洞或套管的内径宜比管道公称外径大30～40mm。

（3） 管道穿越屋面、楼板部位，应做防渗措施，可按下列规定施工：
贴近屋面或楼板的底部，应设置管道固定支承件。

预留孔或套管与管道之间的环形缝隙，用C15细石混凝土或M15膨胀水泥砂浆分两次嵌缝：第一次嵌缝至板厚的2/3高度，待达到50%强度后进行第二次嵌缝至板面平，并用M10水泥砂浆抹高、宽不小于25mm的三角灰。

（4） 管道穿越地下室外壁或混凝土水池壁时，必须配合土建预埋带有止水翼环的金属套管，套管长度不应小于200mm，套管内径宜比管道公称外径大30～40mm。

管道安装完毕后，对套管与管道之间的环形缝隙进行嵌缝；
先在套管中部塞3圈以上油麻，再用M10膨胀水泥砂浆嵌缝至平套管口。

（5） 管道穿越无防水要求的墙体、梁、板的做法应符合下列规定：
靠近穿越孔洞的一端应设固定支承件将管道固定。

管道与套管或孔洞之间的环形缝隙应用阻燃材料填实。

（6） 管道的最大支承间距应符合表2.3-30的规定：
表2.3-30 铝塑复合管管道最大支承间距（mm） 公称外径 12 14 16 18 20 25 32 40 50 63 75 立管间距 500 600 700 800 900 1000 1100 1300 1600 1800 2000 横管间距 400 400 500 500 600 700 800 1000 1200 1400 1600 （7）管道支承和支承件应符合下列规定：
无伸缩补偿装置的直线管段，固定支承件的最大间距：冷水管不宜大于6.0m，热水管不宜大于6.0m，且应设置在管道配件附近。

采用管道伸缩补偿器的直线管段，固定支承件的间距应经计算确定，管道伸缩补偿器应在两个固定支承件的中间部位。

采用管道折角进行伸缩补偿时，悬臂长度不应大于3.0m，自由臂长度不应小于300mm。

固定支承件的管卡与管道表面应全面接触，管卡的宽度宜为管道公称外径的1/2，收紧管卡时不得损坏管壁。

滑动支承件的管卡应卡住管道，可允许管道轴向滑动，但不允许管道产生横向位移，管道不得从管卡中弹出。

8） 建筑给水硬聚氯乙烯管安装 （1） 室内明敷管道应在土建粉饰完毕后进行安装。安装前应首先复核预留孔洞的位置是否正确。

（2） 管道安装前，宜按要求先设置管卡。位置应准确；
埋设应平整、牢固；
管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面。

（3） 若采用金属管卡固定管道时，金属管卡与塑料管间采用塑料带或橡胶物隔垫，不得使用硬物隔垫。

（4） 在金属管配件与塑料管连接部位，管卡应设置在金属管配件一端，并尽量靠近金属配件。

（5） 塑料管道的立管和水平管的支撑间距不得大于表2.3-31的规定。

表2.3-31 建筑给水硬聚氯乙烯管道的最大支撑间距（mm） 外 径 20 25 32 40 50 63 75 90 110 水平管 500 550 650 800 950 1100 1200 1350 1550 立 管 900 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 （6） 塑料管穿越楼板时，必须设置套管，套管可采用塑料管；
穿屋面时必须采用金属套管。套管应高出地面、屋面不小于100mm，并采用严格的防水措施。

（7） 管道敷设严禁有轴向扭曲。穿墙或楼板时不得强制校正。

（8） 塑料管道与其他金属管道并行时，应留有一定的保护距离。若设计无规定时，净距不宜小于100mm。并行时，塑料管道宜在金属管道的内侧。

（9） 室内暗敷的塑料管道墙槽必须采用1：2水泥砂浆填补。

（10） 在塑料管道的各配水点、受力点处，必须采取可靠的固定措施。

（11） 室内地坪±0.00以下塑料管道铺设宜分为两段进行。先进行地坪±0.00以下至基础墙外壁管段的铺设；
待土建施工结束后，再进行户外连接管的铺设。

（12） 室内地坪以下管道铺设应在土建工程回填土夯实以后，重新开挖进行。严禁在回填土之前或未经夯实的土层中铺设。

（13） 铺设管道的沟底应平整，不得有突出的尖硬物体。土壤的颗粒不宜大于12mm，必要时可铺100mm厚的砂垫层。

（14） 埋地管道回填时，管周回填土不得夹杂尖硬物直接与塑料管壁接触。应先用砂土或颗粒径不大于12mm的土壤回填至管顶上侧300mm处，经夯实后方可回填原土。室内埋地管道的埋置深度不宜小于300mm。

（15） 塑料管出地坪处应设置护管，其高度应高出地坪100mm。

（16） 塑料管在穿基础墙时，应设置金属套管。套管与基础墙预留孔上方的净空高度，若设计无规定时不应小于100mm。

9） 给水管道安装的允许偏差应符合表2.3-32的规定：
表2.3-32 管道和阀门安装的允许偏差和检验方法 项次 项 目 允许偏差 检验方法 1 水平管道纵横方向弯 曲 钢管 每米 全长25m以上 1 ≯25 用水平尺 直尺 拉线 和尺量检查 塑料管 复合管 每米 全长25m以上 1.5 ≯25 铸铁管 每米 全长25m以上 2 ≯25 2 立管垂直度 钢管 每米 5m以上 3 ≯8 吊线 尺量检查 塑料管 复合管 每米 5m以上 2 ≯8 铸铁管 每米 5m以上 3 ≯10 3 成排管段和成排阀门 在同一平面上间距 3 尺量检查 6 阀门及水表等附件安装 1） 阀门安装 （1） 安装前应仔细检查，核对阀门的型号、规格是否符合设计要求。

（2） 根据阀门的型号和出厂说明书，检查它们是否可以在所要求的条件下应用，并且按设计和规范规定进行试压，请甲方或监理验收并填写试验记录。

（3） 检查填料及压盖螺栓，必须有足够的节余量，并要检查阀杆是否转动灵活，有无卡涩现象和歪斜情况。法兰和螺栓连接的阀门应加以关闭。

（4） 不合格的阀门不准安装。

（5） 阀门在安装时应根据管道介质流向确定其安装方向。

（6） 安装一般的截止阀时，使介质自阀盘下面流向上面，简称“低进高出”。安装闸阀、旋塞时，允许介质从任意一端流入流出。

（7） 安装止回阀时，必须特别注意阀体上箭头指向与介质的流向相一致，才能保证阀盘能自由开启。对于升降式止回阀，应保证阀盘中心线与水平面相互垂直。对于旋启式止回阀，应保证其摇板的旋转枢轴装成水平。

（8） 安装杠杆式安全阀和减压阀时，必须使阀盘中心线与水平面互相垂直，发现斜倾时应予以校正。

（9） 安装法兰阀门时，应保证两法兰端面相互平行和同心。尤其是安装铸铁等材质较脆弱的阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏；
拧螺栓应对称或十字交叉进行。

（10） 螺纹阀门应保证螺纹完整无缺，并按不同介质要求涂以密封填料物，拧紧时，必须用扳手咬牢拧入管子一端的六棱体上，以保证阀体不致拧变形或损坏。

（11） 阀门安装的允许偏差应符合表2.3-32的规定。

2） 水表安装 （1） 水表应安装在查看方便、不受曝晒、不受污染和不易损坏的地方；
引入管上的水表装在室外水表井、地下室或专用的房间内。

（2） 水表装到管道上以前，应先除去管道中的污物（用水冲洗），以免水表造成堵塞。

（3） 水表应水平安装，并使水表外壳上的箭头方向与水流方向一致，切勿装反；
水表前后应装设阀门。

（4） 对于不允许停水或设有消防管道的建筑，还应设旁通管道，此时水表后侧要装止回阀；
旁通管上的阀门应设有铅封。

（5） 为了保证水表计量准确，水表前面应装有大于水表口径10倍的直管段，水表前面的阀门在水表使用时全部打开。

（6） 家庭独用小水表，明装于每户进水总管上，水表前应有阀门，水表外壳距墙面不得大于30mm，水表中心距另一墙面（端面）的距离为450～500mm，安装高度为600～1200mm，水表前后直管段长度大于300mm时，其超出管段应用弯头引靠到墙面，沿墙面敷设，管中心距离墙面20～25mm。

7 填堵孔洞 1） 管道安装完毕后，必须及时用不低于结构标号的混凝土或水泥砂浆把孔洞堵严、抹平，为了不致因堵洞而将管道移位，造成立管不垂直，应派专人配合土建堵孔洞。

2） 堵楼板孔洞宜用定型模具或用木板支搭牢固后，往洞内浇水湿润，再用C20以上的细石混凝土或M50水泥砂浆填平捣实，不许向洞内塞砖头、杂物。

3） 有防水要求的楼板，孔洞处填料应予以养护，待其强度满足规定以后，应对该部位进行围水试验，围水高度不低于30mm，围水时间为24小时。

8 管道试压 1） 室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。

金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；
塑料管给水系统应在试验压力下保持1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下保持2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处，不得渗漏。

2） 管道试压一般分单项试压和系统试压两种。单项试压是在干管敷设完后或隐蔽部位的管道安装完毕按设计和规范要求进行水压试验。

系统试压是在全部干、立、支管安装完毕，按设计或规范要求进行水压试验。

3） 试压泵一般设在首层，或室外管道入口处。压力表量程不应小于试验压力的1.3倍，且精度为0.01MPa。

4） 试压前应将预留口堵严，关闭入口总阀门和所有泄水阀门及低处放风阀门，打开各分路及主管阀门和系统最高处的放风阀门。水压试验之前，对试压管道应采取安全有效的固定和保护措施，但接头部位必须明露。

5） 打开水源阀门，往系统内缓慢充水，将管道内气体排出并将阀门关闭。

6） 检查全部系统，如有漏水处应做好标记，并进行修理，修好后再充满水进行加压，而后复查，如管道不渗、不漏，采用加压泵缓慢升压。

7） 保持压力持续到规定时间，压力降在允许范围内，应通知有关单位验收并办理验收记录。

8） 拆除试压水泵和水源，把管道系统内水泄净。然后把水泄净，被破损的镀锌层和外露丝扣处做好防腐处理，再进行隐蔽工作。

9） 冬季施工期间竣工而又不能及时供暖的工程进行试压时，必须采取可靠措施把水泄净，以防冻坏管道和设备。

10） 对粘接连接的管道，水压试验必须在粘接连接安装24h小时后进行。

11） 给水用铝塑复合管管道系统需将管道系统升压至0.6MPa，检查各配水件接口应无渗漏方可交付使用。

9 管道系统消毒 1） 生活给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合现行国家《生活饮用水卫生标准》GB 5749方可使用。

2） 管道试压合格后，将管道内的水放空，各配水点与配水件连接后，进行管道消毒。用含20～30mg/L的游离氯的水灌满管道进行消毒，含氯水在管道中应留置24h小时以上。

3） 消毒结束后，放空管道内的消毒液，用生活饮用水冲洗管道，至各末端配水件出水水质符合现行国家《生活饮用水卫生标准》GB 5749为止。

10 管道系统冲洗 1） 管道系统的冲洗应在管道试压结束后，交付使用前进行。

2） 管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置，并能保证管道系统内的杂物冲洗干净为宜。排水管截面积不应小于被冲洗管道截面的60%，排水管应接至排水井或排水沟内。

3） 冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致达到生活饮用水标准。冲洗洁净后办理验收手续。

11 管道防腐 管道防腐：给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。分管道油漆防腐施工、埋地管道防腐施工、环氧煤沥青防腐层施工三部分介绍。

1） 管道油漆防腐施工 （1） 工艺流程 施工准备→表面去污除锈→调配涂料→刷漆或喷涂施工→养护 （2） 施工准备 A 材料 a 防腐底漆、面漆涂料；
（其种类如表2.3-34〈P44〉所示）。

b 溶剂和稀释剂：汽油、松节油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁酯。

c 砂布、砂轮片、干净棉布块、干净棉纱、抹布、粗砂纸。

B 机具 a 空气压缩机、分离器、储砂罐、橡胶管、喷枪、压缩空气管、钢丝刷、油刷、小油箱。

b 人字梯、高凳、搅拌棒、护具、手套、口罩、眼镜。

c 灭火器、干砂、防火铁锹。

C 作业条件 a 金属管道和设备已安装完。

b 作业场地清洁，施工环境温度宜保持在0℃以上，且通风良好。

c 在管道安装前除锈后涂刷一层底漆，第二遍须待刷面漆之前完成。

d 面漆要求在管道工程全部完成后；
室内刮大白，装饰工程完工并验收合格后进行。

（3） 金属管道表面去污除锈 金属表面锈垢的清除程度，是决定管道防腐效果的重要因素。为增强漆料与金属的附着力，取得良好的防腐效果，必须清除金属表面的灰尘、污垢和锈蚀，露出金属光泽方可刷、喷底漆。

A 表面去污：去污方法、适用范围、施工要点详见表2.3-33（P33）中所示。

B 除锈方法有人工除锈、机械除锈、喷砂除锈。

a 人工除锈：一般先用手锤敲击或用钢丝刷、废砂轮片除去严重的厚锈和焊渣，再用刮刀、钢丝布、粗破布除去氧化皮、铁浮锈及其他污垢。最后用干净的布块或棉纱擦净。对于管道内表面除锈，可用圆形钢丝刷，两头绑上绳子来回拉擦。至刮露出金属光泽为合格。

b 机械除锈：可用电动砂轮、风动刷、电动旋转钢丝刷、电动除锈机等除锈机械，如旋转钢丝刷管道除锈机（图2.3-12）、钢管外壁除锈设备（图2.3-13）。当电动机转动通过软轴带动钢丝刷旋转除锈，用来清除管道内表面锈垢。

表2.3-33 金属表面去污 去污方法 适用范围 施工要点 溶剂 清洗 煤焦油溶剂（甲苯、二甲苯等）；
石油矿物溶剂（溶剂汽油、煤油）；
氯代烃类（过氯乙烯、三氯乙烯等） 除油、油脂、可溶污物和可溶涂层 有的油垢要反复溶解和稀释。最后要用干净溶剂清洗，避免留下薄膜 碱 液 氢氧化钠30g/L、磷酸三钠15 gL、水玻璃5g/L、水适量， 也可购成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗后要充分冲净残液。并做钝化处理（用含有O.1%左右重的铬酸、重铬酸钠或重铬酸钾溶液清洗表面 乳剂 除污 煤油67%；
松节油22.5%；
月酸5.4%；
三乙醇胺3.6%；
丁基溶纤剂1.5%；
也可购成品 除油、油脂和其他污物 清洗后用蒸汽或热水将残留物从金属表面上冲洗净 1-小车；
2-电动机；
3-软轴；
4-钢丝刷 图2.3-12 管道除锈机 图2.3-13 钢管外壁除锈设备 c 喷砂刷锈：利用压缩空气喷嘴喷射石英砂粒，吹打锈蚀表面将氧化皮、铁锈层等等剥落。

施工现场可用空压机、油水分离器、沙斗及喷枪组成，如图2.3-14所示。除锈用的空压机的压缩空气不能含有水分和油、油脂，必须在其出口安设油水分离器。空压机压力保持在0.4～0.6MPa，石英砂的粒度1.0～2.5mm，要过筛除去泥土杂质，再经过干燥处理。

图2.3-14 喷砂装置 1-储砂罐；
2-橡胶管；
3-喷枪；
4-压缩空气接管；
5-压缩机；
6-分离器 砂要顺气流方向，喷嘴与金属表面成70°～80°夹角、相距100～150mm。在管道表面达到均匀的灰白色时，用压缩空气清扫干净。再用汽油等溶剂洗净，干燥后可进行油漆刷涂。

表2.3-34 管道及设备常用油漆涂料一览表 类别 型号 名称 性 能 适用温 度（℃） 主要用途 配套施工要点 油脂类 Y03-1 各色油性调和漆 干燥较慢、漆膜较软、光亮。附着力较强，耐候性比酯酸调合漆及酚醛调和漆好，不易粉化、龟裂 （60） （＜120） 用于室内一般金属和木材表面 涂于金属、木材表面或磷化底漆、红丹油性防锈漆面上，室外至少涂两层。用200号溶剂汽油或松节油作稀释 Y53-1 红丹油性防锈漆 除锈性能好， 干后附着力强.柔韧性好。易涂刷、干燥慢，制漆烧焊易中毒 100 用于钢铁表面打底用。但不能用于铝锌表面，不可单独用 配套面漆为酚醛磁漆。醇酸磁漆及油性调和漆。用200溶剂汽油或松节油作稀释剂 Y53-2 铁红油性防锈漆 防锈性能较好，附着力强.漆膜较软 （150） （＜150） 用于室内外要求不高的钢铁表面作防锈打底用。但不能用于铝锌表面，也不能单独使用 配套面漆为酚醛磁漆及油性调和漆。用200号溶剂汽油或松节油作稀释剂 酚醛树脂 类 F06-8 锌黄、铁红、酚醛底漆 防锈性能良好，附着力强 锌黄酚醛底漆用于铝合金表面；
铁红用于钢铁表面 两层底漆后涂面漆，醇酸磁漆，氨基烘漆，纯酚醛磁漆 F06-9 锌黄、 铁红纯酚醛 底漆 防锈性能好，附着力强，耐热、防潮耐盐雾性能好 锌黄酚醛底漆用于铝合金表面铁红、纯酚醛底漆可配合过氧乙烯漆使用效果好 两层底漆后涂面漆，醇酸磁漆、氨基烘漆、纯酚醛磁漆，用二甲苯、松节油稀释 F04-1 各色酚醛磁漆 耐酸（但不耐硝酸、浓硫酸和碱），耐水，附着力强，光泽好，漆膜坚硬，耐候性次于醇酸磁漆 涂在金属、木材、磷化底漆或防锈底漆上，底漆一层，室外磁漆二层以上。用200号溶剂汽油或松节油稀释 F53-5 酚醛防锈漆 防锈性好，附着力很强，干燥快，易施工，无毒、防火 用于室内外金属、木材表面。取代红丹防锈漆。用在钢铁表面防锈打底 配套面漆为醇酸磁漆。酚醛磁漆、调合漆 F53-2 灰酚醛防锈漆 4h表面干燥，24h可完全干燥 用于一般要求的钢铁表面打底 底漆二层、面层1～2层，由200号溶剂汽油或松节油稀释 醇酸树脂 类 C06-1 铁红醇酸底漆 防锈性能良好，附着力较强，1-5醇酸多种面漆结合好，耐油、坚硬，耐候性较好 -40～60 用于金属管道打底。但不适用于湿热地带 刷或喷1～2层，配套面漆为醇酸磁漆、沥青漆、过氧乙烯漆等，稀释喷涂用甲苯，刷涂用松节油 C04-2 各色醇酸磁漆 耐酸性尚可。坚韧、光亮。机械强度较好，耐候性比油性调合漆及酚醛磁漆好。耐水性稍差 ＜100 用于室内外金属和木材表面作面层涂料 刷或喷在涂有底层的金属或木材表面，前一层干后方可涂一层，用200号溶剂汽油或松节油稀释 C04- 42 各色醇酸磁漆 耐候性、耐水性和附着力比C04-2好能耐油，但干燥时间长 用于室外金属管道表面为面层 涂1～2层醇酸底漆腻子补平，再涂醇酸底漆两层，最后涂该磁漆二层 C01-2 银粉漆（铝粉漆） 银白色。对钢铁及铝表面具有较强的附着力。漆膜受热后不易起泡。耐水、耐热 150 乙烯树脂类漆 X06-1 磷化底漆 对金属表面有极强附着力。可省去磷化或钝化处理。增加金属上有机涂层附着力。防止锈蚀。延长涂层寿命 ＜60 用于有色及黑色金属底层的防锈涂料。不可代替一般底漆 使用前。以树脂液基料与磷化液按4：1混合。磷化液用量不可任意增减。稀释剂用3份乙醇（96%）与1份丁醇的混合液 X52-1 各色乙烯防腐 耐酸、碱，常温下耐硫酸、盐酸、氢氧化钠；
耐油及醇类；
耐候性优；
耐海水耐晒、抗湿热 70～100 用于室内外设备及管道，室外管道优于其他涂料，可用于水下金属结构和管道 不能与其他漆混用，根据酸、碱等程度。可涂2—4层。配制白色或灰色颜料有钛白粉和氧化锌 环氧树脂 漆 H53-3 红丹环氧防锈漆 有较佳防腐蚀能力 -40～+11O 供各种金属表面防锈、专作底漆 配套品种：与磷化底漆配套使用，可提高漆膜防盐雾、防潮、防锈性 H06-2 铁红锌黄环氧底漆 耐水、防锈性优，漆膜坚韧耐久。对金 属附着力均良好 用于海洋性及湿热气候下金属表面打底。铁红用于黑色金属，锌黄用于有色金属 硝基外用磁漆H05-6环氧烘漆 H52-3 各色氧防锈漆 耐化学腐蚀性能较好。耐硫酸、氢氧化钠、盐酸、二甲苯、盐水、油、漆膜附着力好，坚韧耐久，自干型。施工方便 -40～+110 防化学腐蚀的金属管道等 在金属表面涂两层以上，配套底漆。用铁红环氧底漆 H01-4 环氧沥青清漆，云母氧化铁底漆 耐化学腐蚀，有良好的物理机械性能，漆膜坚牢，对金属、水泥附着力强，耐水性好。施工方便 -55～+155 用作地下、水下管道、水闸贮槽等防潮、防化学腐蚀用（云铁环氧底漆打底用） 云铁环氧底漆两层，环氧沥青漆两层即可。或直接涂刷环氧沥青清漆三层即可 聚 氨 脂 漆 S04-1 聚氨酯磁漆 耐酸、碱腐蚀，耐水、油、防潮、霉，耐溶剂，漆膜坚硬、光亮。附着力强 用于除航空油以外的燃料油、化工设备、管道 配套品种：S06-1 两层；
S04-1两层 S06-1 棕黄锌黄聚氨酯底漆 耐酸、碱腐蚀，耐水、油，防潮，霉，耐溶剂，漆膜坚硬、光亮，附着力强 -55～+155 与S04-1配合使用 有机 硅漆 W61- 22 各有色有机硅耐热漆 有耐油、耐水、耐高温。良好机械性能。常温干燥 300 用于高温设备、配件、管道 沥青漆 L01-6 沥青漆 耐腐蚀性能良好，耐水、防潮性好。干燥快，施工方便 -20～+70 金属表面作防潮、防水、防腐用 可用汽油、二甲苯、松节油稀释、刷、涂、喷均可 L01-17 煤焦沥青漆 耐土壤腐蚀，防锈性能较好，耐水性强，干燥快 用于不受阳光直射的钢铁表面及地下管道 涂刷不少于两层，施工方便 L50-1 沥青耐酸漆 耐氧化氮、二氧化硫、氨气、氯气、盐酸及无机酸，附着力较强 -20～+70 用于防止硫酸等对金属腐蚀的管道等 刷涂不少于两层。间隔12小时。刷于金属表面或铁红防锈漆上或磷化底漆上 （4） 调配涂料 工程中用漆种类繁多，底、面漆不相配会造成防腐失效。某些工程油漆涂层出现成片脱落或混色现象，有的当一遍底漆涂完，刷面漆时发生底漆溶解，面层无法施工。调配和选对漆种是重要的施工程序。

A 根据设计要求，按不同管道，不同介质、不同用途及不同材质，参考表2.3-34中所示选择油漆涂料。

B 管道涂色分类：管道应根据输送介质选择漆色，如设计无规定，参考表2.3-35选择涂料颜色。色环宽度参见表2.3-36。

C 将选好的油漆桶开盖，根据原装油漆稀稠程度加入适量稀释剂。油漆的调和程度要考虑涂刷方法，调和至适和手工涂刷或喷涂的稠度。喷涂时，稀释剂和油漆的比可为1：1～2。用棍棒搅拌均匀，以可刷不流淌、不出刷纹为准，即可准备涂刷。

表2.3-35 管道涂色分类 管道名称 颜 色 管道名称 颜 色 底 色 色 环 底 色 色 环 给水（冷水）管 绿 高热值煤气管 黄 排水管 黑 低热值煤气管 黄 过热蒸汽 红 黄 液化石油气管 黄 绿 饱和蒸汽 红 天然气管 凝结水管 绿 深红 压缩空气管 浅蓝 热水送水管 绿 黄 净化压缩空气管 浅蓝 黄 热水回水管 绿 褐 氧气管 深蓝 软化水管 乙炔管 白 盐水管 深黄 氢气管 棕色 油管 橙黄 自动灭火消防配水管 绿 红 表2.3-36 色环宽度 管子保温层的外径（mm） ＜150 150～300 ＞300 色环的宽度（mm） 50 70 100 色环的间距（m） 1.5 2 2.5 最后一个色环离墙或楼板尺寸（mm） 1 1.5 2 （5） 油漆涂刷施工 A 手工涂刷：用油刷、小桶进行。每次油刷沾油要适量，不要弄到桶外污染环境。手工涂刷应自上而下，从左至右，先里后外，先斜后直，先难后易，纵横交错地进行。漆层厚薄均匀一致，不得漏刷和漏挂。多遍涂刷时每遍不易过厚。必须在上一遍涂膜干燥后，才可涂刷第二遍。

B 浸涂：把调和好的漆倒入容器或槽里，然后将物件浸渍在涂料液中，浸涂均匀后抬出涂件，搁置在干净的排架上，待第一遍干后，再浸涂第二遍。这种方法厚度不易控制。一般仅用于形状复杂的物件防腐。

C 喷涂法：常用的有压缩空气喷涂、静电喷涂、高压喷涂（又称无空气喷涂）。

a 压缩空气喷涂——将喷枪漆罐装满调和好的漆，见图2.3-15图2.3-16和表2.3-37所示。启动空气压缩机，空压机压力一般调至0.2～0.4MPa，喷嘴距喷涂件的距离视涂件形状而定。如果涂件表面为平面时，一般距250～350mm；
若为圆弧面则距400mm。调整后用手扳动扳机，以10～15m/min的速度移动喷嘴，以达到满意的效果为止。空气喷涂的漆膜较薄，多遍喷涂时掌握厚度，必须在上一遍漆膜干燥后，才喷涂下一遍。

b 静电喷涂——运用静电喷涂设备，见图2.3-17所示，使被涂件带一种电荷，从喷漆器喷出的涂料带有另一种电荷，由于两种异性电荷相互吸引，使雾状涂料均匀地涂在物件上。一般喷涂或刷、浸、淋涂均会损失较多涂料，而静电喷涂几乎全吸附到物件上。还较容易控制涂膜厚度，且均匀、平整、光滑。适用大批量涂件施工。

图2.3-15 PQ-1型喷枪 图2.3-16 PQ-2型喷枪 1-漆罐；
2-空气喷嘴；

1-漆罐；
2-空气喷嘴旋钮；
3-扳机；

3-扳机；
4-空气接头 4-控制阀；
5-空气阀杆；
6-空气接头 图2.3-17 静电喷涂作业 图2.3-18 高压喷涂 1--静电喷枪；
2--高压电缆；
3--静电发生器；

1--调压阀；
2--高压泵；
3--蓄压器；
4--过滤器；

4--电源；
5—压力供漆器；
6—压力表；
7--减压器；

5--截止阀；
6--高压软管；
7—接头；
8--喷枪；

8--过滤器；
9—气动开关；
10--压缩空气进口 9--压缩空气入口 表2.3-37 常用的喷枪技术性能 项 目 PQ-I型 PQ-2型 1.工作压力（kPa） 2.喷枪喷嘴距喷涂面250mm时喷涂面积（cm2） 3.喷嘴直径（mm） 275～343 3～8 O.2～5 392～491 13～14 1.8 c 高压喷涂（无空气喷涂）——将调和好的涂料通过加压后的高压泵压缩，从专用喷枪喷出。根据涂料粘度的大小，使用压力可以从O.5至5MPa左右。喷料喷出后剧烈膨胀，雾化成极细漆粒喷涂在物件上，见图2.3-18所示。由于没有空气混入而带进水分和杂质，既减少漆雾，节省涂料，又提高涂层质量。

D 管道设备等涂刷的面漆（如：银粉漆或着色漆）、漆膜、颜色应均匀一致，表面光亮、光滑。不允许有脱皮、漏刷、反锈、气泡、流坠、皱皮、堆积及混色等缺陷。厚度均匀，表面光亮、光滑。各类管道涂色标志准确、明显。

（6） 油漆深层养护 A 油漆施工的条件。油漆施工不应在雨天、雾天、露天和0℃以下环境施工。

B 油漆涂层的成膜养护。不同的油漆涂料，成膜干燥机理不同，有不同的成膜养护条件和规律。

C 溶剂挥发型涂料，如硝基纤维漆、过氧乙烯漆等靠溶剂挥发干燥成膜，温度为15～25℃。

D 氧化——聚合型涂料，如清油、酯胶漆、醇酸漆、酚醛漆等管道工程常用油漆涂料，成膜分为溶剂挥发和氧化反应聚合阶段才达到强度。

E 烘烤聚合型的磁漆，常用于阀件、仪表，只有烘烤养护才能成膜，否则长期不干。

F 固化型涂料，如聚氨脂漆等应满足成型条件，分清常温固化还是高温固化。

（7） 质量通病及防治方法 A 油漆流坠、漆膜皱纹 涂刷前，物件表面油、水等必须清除干净，调配油漆稀稠适当。刷前要进行试刷，选用适宜的刷子。涂刷的漆膜不要太厚，选择适当的环境温度和相对湿度，前遍干后再刷二遍。

B 慢干和回粘 在第一遍漆膜完全干透才可以涂刷第二遍，并且不要选择过稠的油漆和贮存时间过长的油漆。漆膜也不要太厚，不要在雨、露、潮湿、严寒、黑暗、烈日曝晒等恶劣气候条件下施工。在室内、地下室施工，要使空气流通，促使漆膜干燥。

C 漆膜粗糙、起泡 认真清除设备、管道表面油污、锈蚀、潮气，使用的油漆涂料粘度不宜太大。必要时应过箩使用，一次涂膜不宜过厚，对于性质不同的油漆、涂料，不得混合使用。大风天和有灰尘的环境不要施工。

D 漆膜生锈 涂漆前，必须把金属表面的锈斑清除干净，处理后要尽快涂刷底漆，防止再生锈。涂刷普通防锈漆时，漆膜要略厚一些，宜涂两遍，并防止出现针孔或漏涂漆等弊病。

2） 埋地管道防腐施工 埋地管道采用沥青防腐时，分为三种结构类型，即普通防腐层、加强防腐层和特加强防腐层，如表2.3-38中所示。

（1） 工艺流程 施工准备→沥青底漆的配制→调制沥青玛王帝脂→埋地管道防腐施工→牺牲阳极保护 （2） 施工准备 A 材料 沥青：建筑石油沥青30、10号和普通石油沥青75、65、55号。

油料：汽油、煤油、柴油。

填料：橡胶粉、高岭土、5～6级石棉、滑石粉，石灰石粉。

内包扎层材料：玻璃丝布、石棉油毡、麻袋布、矿棉纸。

外保护层材料：玻璃丝布、牛皮纸、塑料布。

燃料：劈柴、煤。

B 机具、护具 机具：油刷、搅拌工具、小桶、油壶、钢丝刷子、砂子、抹布、钢针、沥青锅、刮板、铁锹、温度计（≤300℃）、油毡。

护具：长袖手套、鞋盖、口罩、眼镜、劳保胶鞋。

消防器材：灭火器、铁锅盖、干砂、防火铁锹。

C 工作条件 沟槽挖完，管道安装试压和验收合格。

沥青锅应架设完毕，位置选定在离施工地点最近的地方，并须经消防部门同意。

施工现场设置消防器材完毕，防腐材料材质合格，并均已齐备。

表2.3-38 埋地管道防腐层结构表 防腐层层次（从金属表面起） 普通防腐层 加强防腐层 特加强防腐层 1 2 3 4 5 6 7 防腐层厚度不小于（mm） 厚度允许偏差（mm） 冷底子油 沥青涂层 外包保护层 3 -3 冷底子油 沥青涂层 加强包扎层 （封闭层） 沥青涂层 外包保护层 6 -O.5 冷底子油 沥青涂层 加强保护层 （封闭层） 沥青涂层 加强包扎层 （封闭层） 沥青涂层 外包保护层 9 -0.5 （3） 沥青底漆的配制 沥青底漆又称冷底子油，它是由沥青和汽油混合而成。沥青底漆和沥青涂层用同一种沥青标号，一般采用建筑石油沥青。在配制底漆时，按其配比调制——沥青：汽油=1：3（体积比）；
沥青：汽油=1：2.25～2.5（重量比）。当必须在+5℃气温以下施工时，沥青：汽油=1：2.5（体积比）；
沥青：汽油=1：2（重量比）。

制备沥青底漆，先将沥青打成1.5kg以下的小块，放进干净的沥青锅中用文火逐渐加热并不断搅拌，使之熔化。加热至170℃左右进行蒸发、脱水，不产生气泡为止，除去杂物后熄火。将熔化脱水后的热沥青慢慢倒进桶里，冷却至80℃左右，一面用木棒搅拌，一面将按比例备好的汽油掺进热沥青中，直至完全混合为止。冷底漆应在≥60℃时涂刷成膜，膜厚0.15mm左右为宜。

环境气温在5℃以下，应按冬季施工采取措施。-25℃及以下温度不得施工。在清理管道表面后24小时内刷冷底子油，涂层应均匀，厚度为0.1～0.15mm。

（4） 沥青涂料的配制 沥青涂料又称沥青玛王帝脂，是由建筑石油沥青和填料混合而成。填料可选用高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉等材料。沥青标号和填料品种由设计选定。其混合配——高岭土：沥青=1：3（重量比），其他品种可参考掺人10%～25%左右的填料粉。

制备沥青涂料时，先将沥青打成小块，装入无杂物的沥青锅中，一般装至锅容量的3/4，不得装满。开始用文火烧，逐渐升温加热并不断搅拌。加热到160～180℃，蒸发脱水，温度不可超过220℃，再继续向锅中加沥青，继续搅拌。然后慢慢将粉状高岭土分小批加入到已完全熔化的沥青中，搅拌至完全熔合为止。然后测定沥青玛蹄脂的软化点、延伸度、针入度等三项技术指标，达到表2.3-39的规定时为合格。

表2.3-39 沥青玛蹄脂技术指标 施工气温（℃） 输送介质温度（℃） 软化点（环球法）（℃） 延伸度（+25℃）（cm） 针入度（01mm） -25～+5 -25～+25 +25～+56 +56～+70 +56～+75 +80～+90 +85～+90 3～4 2～3 2～3 25～35 20～25 +5～+30 -25～+25 +25～+56 +506～+70 +70～+80 +80～+90 +90～+95 2.5～3.5 2～3 1.5～2.5 15～25 10～20 10～20 +30以上 -25～+25 +25～+56 +56～+70 +80～+90 +90～+95 +90～+95 2～3 1.5～2.5 1.5～2 10～20 10～20 （5） 埋地管道防腐施工 由设计确定管道防腐结构级别，分别进行各道工序的施工。以特加强防腐层为例操作顺序为：除锈→冷底子油→沥青→包布→沥青→包布→沥青→包布。分别介绍三种施工方法。

A 刷涂法 a 管道除锈，采用人工或机械的方法将管道表面的锈垢清除干净，并用抹布将灰尘擦掉，保持干燥。

b 涂刷沥青底漆，在除完锈、表面干燥、无尘的管道上均匀地刷上1～2遍沥青底漆。厚度一般为1～1.5mm，底漆涂刷不可有麻点、漏涂、气泡、凝块、流痕等缺陷。下一道工序须待沥青底漆彻底干燥后进行。

c 涂刷沥青涂料，将熬好的沥青涂料均匀地在管道上刷一层，厚度为1.5～2mm。不得有漏刷、凝块和流迹。若连续涂刷多遍时，必须在上一遍干燥后不粘手方可涂第二遍。热熔沥青应涂刷均匀，涂刷方向要与管轴线保持60°方向。

d 加强包扎层的作法。沥青涂层中间所夹的内包扎层：可用玻璃丝布、油毡、麻袋片或矿棉纸；
外包扎保护层：可采用玻璃丝布、塑料布等。当设计无要求时，宜选用宽度为300～500mm卷装材料便于施工。操作时，一个人用沥青油壶浇热沥青，另外的人缠卷材料，包扎材料绕螺旋状包缠，且与管轴线保持60°方向。全部用热沥青涂料粘合紧密，圈与圈之间的接头搭接长度应为30～50mm，并用热沥青粘合。任何部位不得形成气泡和褶皱。缠扎时间应掌握在面层浇涂沥青后，处于刚进入半凝固状态时进行。

e 若有未连接或焊接的接口或施工中断处，应作成每层收缩为80～1OOmm的阶梯式接茬。

f 保护层目前多采用塑料布或玻璃丝布包缠而成，其施工方法和要求与加强包扎层相同。圈与圈之间的搭接长度为10～20mm，应粘牢。

g 防腐应符合设计要求，与基层粘结牢固，无空鼓。转角及边沿、接头处要求平整，无翘皮、无皱折、封口严实。表面光滑，厚度均匀，无露涂、过薄、过厚现象。防腐层的厚度应符合设计要求，一般情况下：
普通防腐层的厚度不小于3mm，允许偏差-O.3mm。

加强防腐层的厚度不小于6mm，允许偏差-0.5mm。

特加强防腐层的厚度不小于9mm，允许偏差-0.5mm。

B 兜抹法 a 先进行除锈，去掉污垢灰尘、准备施工。由于管道安装完以后管底距地沟底面太近，用手及刷子很难刷到每个部位或刷匀。所以可采用油毡兜抹法施工。操作和布置形式如图2.3-19所示。

图2.3-19 油毡兜抹法防腐施工 1-管道；
2-油毡；
3-热沥青；
4-戴手套的手；
5-油壶 b 先将油毡按管径裁剪，若＜Φ5OOmm，为250mm宽；
＞Φ5OOmm，为500mm宽，长为两倍管径加1.2～1.5m。

c 用裁好的油毡从管底穿过将管兜住，使下部管外壁与油毡紧紧接触。

d 再用沥青油壶向管道顶部边移动边浇涂已经熬好的热沥青底漆（冷底子油）、或热沥青涂料（沥青玛王帝脂）。使之沿着管道周壁向下流淌至管下部外壁与油毡接合处。此时上下抖动油毡，使油毡与管外壁摩擦，中间夹着热沥青，达到涂抹沥青底漆或沥青涂料的目的。

e 加强包扎层做法与上面介绍相同。

C 机械方法 a 对于大型施工可采用机械方法进行防腐包扎，如图2.3-20所示为移动式绝缘层包扎机。该机由钢管旋转系统和沥青、包布缠扎系统组成。沥青箱内的包布固定在轴上，穿绕轴底至上轴，引出沥青箱里的包布缠绕在钢管上。

b 操作时将热熔的沥青灌人沥青箱内，转动的钢管被包布缠绕在表面，此时经沥青箱浸没输出的包布已浸透了热熔沥青。与此同时，沥青箱经链轮带动的链条的移动，作定向水平位移，和旋转着的钢管协调配合，即完成了钢管外壁“二油一布”的包扎工序。重复一次即成了“三油二布”。由于包扎布斜移，成为60°左右螺旋包扎绝缘层。

c 此机械构造简单、操作方便、效果明显，便于在大批量的管道防腐中应用。

图2.3-20 移动式钢管绝缘层包扎机 1-电动机；
2-绝缘玻璃布；
3-活动沥青箱；
4-钢管；
5-被动滚轮；

6-升降支架；
7-纵向控制手轮；
8-减速箱；
9-横向控制手轮；
10-沥青箱传动链 （6） 质量通病及其防治 A 质沥青贴面处空鼓：认真做好管道除锈，并用抹布擦去表面灰尘。冷底子油或沥青玛碲脂应均匀满涂，并严格掌握沥青的浇涂温度，应控制在190—220℃。环境温度低于5℃时，应采取措施。加强包扎层缠绕时，边缠绕边浇热沥青，要浇匀缠紧. B 管道接茬处出现局部锈蚀: 防腐施工中断或其他原因接茬，应作成每层收缩为80～100咖的阶梯式接茬，方可保证接茬质量。

3） 环氧煤沥青防腐层施工 环氧煤沥青防腐的结构及等级见表2.3-40。

表2.3-39 环氧煤沥青防腐结构及等级 防腐层等级 结 构 干膜厚度（一） 总厚度 普通级 底漆一面漆一面漆 ≥O.2 ＞0.4 加强级 底漆一面漆一玻璃丝布一面漆一面漆 ≥0.4 ≥0.6 特加强级 底漆一面漆一玻璃丝布一面漆一玻璃丝璃布一面漆一面漆 ≥O.6 ≥O.8 （1） 工艺流程 除锈→涂料调制→涂刷底漆→涂刷面漆→缠玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆→电火花检测 （2） 施工准备 A 材料 中碱玻璃布、环氧煤沥青底漆、环氧煤沥青面漆、稀释剂、固化剂。

砂纸、棉布块、木棒、石英砂、钢丝刷。

表2.4-41 中碱玻璃布宽度 管径 60～89 114～159 219 273 377 426～529 720 布宽 120 150 200～250 300 400 500 600～700 B 机具 干净容器、油刷、喷砂除锈装置，压缩空气机；
涂料喷枪。

C 工作条件 管道安装试压和验收合格。

油漆防腐工程均已完成。

施工环境温度宜在5℃以上，雨雪及风沙天气应有防护措施方可施工。

（3） 钢管除锈 用人工或机械对钢管进行表面除锈处理，除去钢管表面的油污、泥土等杂物，除去表面锈蚀的氧化皮。用喷射磨料方式除去氧化皮、锈、污物、油脂、灰土等。

（4） 涂料调制 打开漆油桶之后，先将桶内漆油用木棒充分搅拌，使其混合均匀无沉淀。

按厂家说明中规定的配合比进行调制。先将底漆或面漆倒入清洁的容器（或桶内），然后再缓慢加入固化剂，边加入边用棍棒搅拌均匀。

（5） 涂刷 A 涂刷过程中，如果粘度太大不宜涂刷时，可加入重量不超过5%的稀释剂。

B 配好的调料需熟化30min以后方能使用。在常温下调好的涂料可以使用4～6h左右。

C 操作时，先在除锈后的钢管上，尽快涂刷底漆，涂刷要均匀，不可漏刷，每根钢管两端各留150mm左右以备焊接后再涂刷。

D 底漆干透后，用面漆和滑石粉调成腻子，在底漆上打匀，就可以涂刷面漆。涂刷要均匀，不可漏涂。

E 在常温下，底漆和面漆间隔时间不可超过24h。

普通级防腐——第一遍面漆干后可涂刷第二遍面漆。

加强级防腐——第一道面漆后，便可缠绕玻璃布。包缠时必须将玻璃布拉紧，不得出现鼓包和折皱。玻璃布的环向压边宽度为100～150mm。包缠完即可涂刷第二遍面漆。漆量应饱满达到一定厚度，将玻璃布的孔隙全填密实。第二遍面漆干后就可涂第三遍面漆。

特加强级防腐——操作方法和加强级防腐相同，两层玻璃布缠绕的方向必须相反，每一遍面漆都必须在上一遍面漆干了以后方可涂刷。此时的于是指用手指推捻防腐层时不移动。

F 玻璃布缠绕时，压边必须保证15mm左右，严防松圈脱落。底漆和面漆涂刷应无漏涂、无起泡、无流淌。普通级干膜厚度应≥0.2mm，总厚度≥0.4mm；
加强级干膜厚度应≥0.4mm，总厚度≥0.6mm；
特加强级干膜厚度应≥0.6mm，总厚度≥O.8mm。经5kV电压电火花检测不漏电方可验收。

（6） 已做了防腐层的管子在吊运时，应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索，以免损坏防腐层。管子下沟前，要清理管沟，使沟底平整，无石块、砖瓦或其它杂物。上层如很硬时，应先在沟底铺垫100mm松软细土，管子下沟后，不许用撬杠移管，更不得直接推管下沟。

防腐层上的一切缺陷，不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位，都应在管沟回填前修补好.回填时，宜先用人工回填一层细土，埋过管顶，然后再用人工或机械回填。

（7） 质量通病及其防治 A 玻璃布脱落：缠绕玻璃布时搭边不够，缠得不均匀，松紧度不均匀。接头未固紧，造成松圈、脱落。

B 检测漏电不合格：涂料未按比例调配；
调配后超过规定时间使用；
底漆、面漆涂刷不合格；
底漆有漏刷的部位。

12 管道保温 管道保温：给水管道明装暗装的保温有三种形式：管道防热损失保温、管道防冻保温、管道防结露保温。其保温材质及厚度均按设计要求，质量达到国家验收规范标准。下面分管道胶泥结构保温涂抹施工、管道棉毡及矿纤等结构保温绑扎施工、管道浇灌保温结构施工、涂抹式保护层施工、金属板保护层施工、布及毡类保护层施工分别介绍。

1） 管道胶泥结构保温涂抹施工 （1） 工艺流程 配制与涂抹→缠草绳→缠镀锌铁丝网→干燥→保护层→防锈漆 （2） 施工准备 A 材料 a 胶泥材料见表2.3-42。

表2.3-41 胶泥材料配比表 序号 材料名称 主 料 辅 料 密 度（kg/m3） 适用范围（℃） 1 硅藻土石棉粉 （鸡毛灰） 硅藻土粉85% 石棉纤维15% 280～380 ＜900 2 碳酸镁石棉粉 碳酸镁钙舳% 石棉纤维20% 240～490 ＜450 3 碳酸钙石棉粉 轻质碳酸钙80% 2～5mm石棉17% 5～20mm石棉3% ＜600 4 重质石棉粉（一级） 轻质耐灶及镁钙类细粉85% 石棉纤维15% ＜600 5 重质石棉粉（二级） 耐火土及镁钙类细粉90% 短纤维石棉10% ＜600 b 草绳、镀锌铁丝网、镀锌铁丝、绑扎带。

B 机具 平头铁锹、水桶、脚手架、八字梯、高凳、抹灰工具、圆弧型样板、钢针。

C 工作条件 a 管道油漆防腐、试压工程均已完成并验收合格。如需先做保温层，应将管道的接口及焊缝处留出，待水压试验合格后再将接口处保温。

b 建筑物的吊顶及管井内需要做保温的管道，必须在防腐试压合格，保温完成隐检合格后，土建才能最后封闭，严禁颠倒工序施工。

c 保温前必须将地沟管井内的杂物清理干净。施工过程遗留的杂物，应随时清理，确保工完场清。

d 施工环境温度宜在0℃以上。

（3） 配制与涂抹：先将选好的保温材料按比例秤量，并混合均匀，然后加水调成胶泥状，准备涂抹使用。

当管道直径≤DN40mm时，保温层厚度比较薄，可以一次抹好。直径＞DN40mm时，可分几次抹，涂抹时为使保温材料比较容易粘结、附着在管道上。第一层可用较稀的胶泥散敷。厚度一般为2～5mm，待第一层完全干燥后，再涂抹第二层，厚度为1O～15mm。以后每层厚度均为15～25mm。

必须在每一层完全干燥后再涂抹下一层，达到设计要求的厚度为止。表面要抹光，外面再按要求作保护层。

（4） 缠草绳：根据设计要求，在第一层涂抹后缠草绳，草绳的间距一般为5～10mm，使草绳与管皮不直接接触，以免腐蚀管道。然后再于草绳上涂抹各层石棉灰，达到设计要求的厚度为止。

（5） 缠镀锌铁丝网：如果保温层的厚度在10mm以内时，可用一层镀锌铁丝网，缠于保温管道外面。若厚度大于100mm时，可做两层镀锌铁丝网，以免受外力或受振动时脱落。具体做法见图2.3-21。

图2.3-21 管道胶泥保温结构 1-管道；
2-防锈漆；
3-保温层；
4-铁丝网；
5-保护层；
6-防腐体 （6） 加温干燥：在施工时环境温度不得低于0℃，为了加快干燥，也可在管内通入高温介质——热水或蒸汽，温度应控制在80～150℃。

（7） 法兰、阀门保温时，两侧必须留出足够的间隙，以便拆卸螺栓。一般应留出螺栓长度加30～50mm。法兰、阀门安装紧固后，再用保温材料填满充实做好保温。

（8） 管道转弯处，在接近弯曲管道的直管部分应留出20～30mm的膨胀缝，并用弹性良好的保温材料填充。

（9） 膨胀缝：高温管道的直管部分每隔2～3m、普通供热管道每隔5～8m设膨胀缝，在保温层及保护层留出5～1Omm的膨胀缝，并填以弹性良好的保温材料。

（10） 管道保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合表2.3-43的规定。

表2.3-43 管道及设备保温的允许偏差和检验方法 项次 项 目 允许偏差（mm） 检验方法 1 厚 度 +0.1δ -0.05δ 用钢针刺入 2 表 面 平整度 卷 材 5 用2m靠尺和楔形塞尺检查 涂 抹 10 注：δ为保温层厚度。

（11） 质量通病及其防治 A 保温层脱落：主保温层要用镀锌铁丝网绑紧，并留出规定的膨胀缝。做保温层时，不要踩在已做完的保温层上。

B 保温层厚度不均匀，表面不平：涂抹前根据厚度制作圆弧型样板和测量厚度钢针，边涂抹、边检查测量、边抹平。

2） 管道棉毡及矿纤等结构保温绑扎施工 （1） 工艺流程 缠裹保温安装：施工准备→栽料→缠裹保温材→包扎保护层 管壳制品安装：施工准备→散管壳→合管壳→缠裹保护壳 （2） 施工准备 A 材料 a 棉毡类材料，见表2.3-44。

表2.3-44 常用棉毡类绑扎结构保温材料表 序号 材料名称 密度 （kg/m3） 导热系数（W/m·K） 适用温度（℃） 1 超细棉无脂毡和缝合热 60～80 ≤0.035 -120～400 2 沥青矿渣棉毡 100～125 0.037～0.049 ＜250 3 岩棉保温毡（垫） 90～195 0.047～0.052 -268～400 4 岩棉保温带 100 200 5 硅酸铝纤维毡 180 O.016～O.047 6 牛（羊）毛毡 b 管壳类材料，见表2.3-45。

c 镀锌铁丝直径1.0～1.2mm或丝裂膜绑扎带。

B 机具 剪、刀、尺。

C 工作条件 a 管道安装试压和验收合格后可以隐蔽的工程。

b 油漆防腐工程均已完成。

表2.3-45 常用管壳类绑扎结构保温材料表 序号 材料名称 密度（kg/m3） 导热系数 （W/m·K） 适用温度（℃） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 水泥珍珠岩板、管壳 水玻璃珍珠岩板、管壳 玻璃棉沥青粘结制品 超细棉树脂制品 微孔硅酸钙（管壳） 水泥蛭石管壳 硅藻土保温管及板 酚醛树脂矿渣棉管壳 石棉碳酸镁管 岩棉保温管 岩棉保温板（半硬质） 硅酸铝纤维板 硅酸铝纤维管壳 可发性聚苯乙烯塑料板、管壳 硬质聚氨酯泡沫塑料制品 硬质聚氯乙烯泡沫塑料制品 300～400 200～300 100～170 60～80 200～250 430～500 ＜550 150～180 360～450 100～200 80～200 150～200 300～380 20～50 30～50 40～50 0.058～O.131 O.056～0.065 0.041～0.058 O.041 O.059～O.060 O.093～O.118 0.063～O.077 0.042～O.049 O.064～O.100 0.052～O.058 O.047～0.058 0.047～O.059 O.047～O.059 O.031～O.047 0.023～O.029 ≤0.043 ≤600 ≤600 -20～250 -120～400 600 ＜600 ＜900 ＜300 ＜300 -268～350 -268～500 ≤1000 ≤1000 -80～75 -80～100 -35～80 （3） 棉毡缠包保温施工 先将成卷的棉毡按管径大小剪裁成适当宽度（一般宽为200～300mm）的条带，以螺旋状包缠到管道上，也可以根据管道的圆周长度进行裁剪，以原幅度对缝平包到管道上，不管采用哪种方法，都应将剪裁完的保温材料厚度修正均匀。而且需要边缠、边压、边抽紧，使保温后的密度达到设计要求。

当单层棉毡不能达到规定保温层厚度时，可用两层或三层分别缠包在管道上，并要注意将两层接缝错开。每层纵横向接缝处必须紧密接合，纵向接缝应放在管道上部，所有缝隙要用同样的保温材料填充。表面要处理平整，封严。采用多层缠包时，多二层应仔细压缝。

图2.3-22 缠包法保温结构 1-管道；
2-防锈漆；
3-镀锌铁丝；
4-保温毡；
5-铁丝网；
6-保护层；
7-防腐漆 保温层外径不大于500mm时，在保温层外面用直径为1.0～1.2mm的镀锌铁丝绑扎，绑扎的间距为150～200mm，每处绑扎的铁丝应不小于两圈，禁止以螺旋状连续缠绕。

当保温层外径大于500mm时，还应加镀锌铁丝网缠包，再用镀锌铁丝绑扎牢。如果使用玻璃丝布或油毡做保护层时，不必包铁丝网,但缠包的材料一定要平整、无皱、压缝均匀。始末和接头处一定要处理牢固，避免脱落。保温结构如图2.3-22所示。

（4） 矿纤预制品绑扎保温施工 适用材料：矿渣棉管壳、玻璃棉管壳、岩棉管壳、硅酸铝纤维管壳、可发性聚苯乙烯塑料管壳等，这些种类的保温管壳可以用直径为1.0～1.2mm镀锌铁丝等直接绑扎在管道上。

绑扎保温材料时，应将横向接缝错开，如果一层预制品不能满足厚度要求而采用双层结构时，双层绑扎的保温预制品内外弧度应均匀并盖缝。

若保温材料为管壳，应将纵向接缝设置在管道的两侧。

绑扎保温材料时，应尽量减小两块之间的接缝。绑扎用镀锌铁丝或丝裂膜绑扎带时，绑扎的间距不应超过300mm，并且每块预制品至少应绑扎两处，每处绑扎的铁丝或带，不应少于两圈，并禁止以螺旋状连续缠绕。其接头应放在预制品的纵向接缝处，使得接头嵌入接缝内。然后将塑料布缠绕包扎在壳外，圈与圈之间的接头搭接长度应为30～50mm。

最后外层包玻璃丝布等保护层。玻璃丝布外应刷调合漆。

（5） 非纤维材料的预制瓦、板保温施工 A 绑扎法：泡沫混凝土硅藻土、膨胀珍珠岩、膨胀蛭石、硅酸钙保温瓦等制品。为了使这类保温材料与管壁紧密结合，保温材料与管壁之间应涂抹一层石棉粉、石棉硅藻土胶泥。一般厚度为3～5mm，然后再将保温材料绑扎在管壁上。所有接缝均应用石棉粉、石棉硅藻土或与保温材料性能相近的材料配成胶泥填塞。其他过程与矿纤预制品绑扎保温相同。保温结构如图2.3-23所示。

图2.3-23 绑扎法保温结构 1-管道；
2-防锈漆；
3-胶泥；
4-保温材料；
5-镀锌铁丝；
6-沥青油毡；

7-玻璃丝布；
8-保护层 （防腐漆及其他） B 粘贴法：施工时将保温瓦块用粘结剂直接贴在保温件的面上，保温瓦应将横向接缝错开，粘贴住即可。常用的粘结剂有沥青玛王帝脂、聚氨酯粘接剂（101胶）、醋酸乙烯乳胶、环氧树脂等。涂刷粘接剂时，要保持均匀保满，接缝处必须填满、严实。

（6） 管件绑扎保温施工:管道上的法兰、阀门、弯头、三通、四通等管件保温时，应作特殊处理，要便于启、闭、检修或拆卸更换，其结构形式施工做法，与管道保温基本相同。

A 法兰、阀门绑扎保温施工：先将法兰两旁空隙用散状保温材料，如：矿渣棉、玻璃棉、岩棉或与管道保温材料相同的材料填充满，再用镀锌铁丝将管壳或棉毡等材料绑扎好外缠玻璃丝布等保护层。法兰、阀门保温做法如图2.3-24、图2.3-25所示。

图2.3-24 法兰保温结构 1-管道；
2-管道保温层；
3-法兰；

4-法兰保温层；
5-散状保温材料；

6-镀锌铁丝；
7-保护层 图2.3-25 阀门保温结构 1-管道；
2-阀门；
3-管道保温层；

4-绑扎钢带；
5-填充保温材料；

6-镀锌铁丝网；
7-保护层 B 弯管绑扎保温施工：弯管处是管道系统膨胀较集中的地方，膨胀量大。尤其是保温材料的膨胀系数与管道的膨胀系数不同时，更要注意，避免在使用中破坏保温结构。

a 对于预制管壳结构：当管径＜80mm时，其结构如图2.3-26。施工方法：将空隙用散状保温材料填充，再用镀锌铁丝将裁剪好的直角弯头管壳绑扎好，外做保护层。

当管径＞100mm时，其结构如图2.3-26所示。施工方法是按照管径的大小和设计要求选好保温管壳，再根据管壳的外径及弯管的曲率半径，做虾米腰的样板，用样板套在管壳外，划线裁剪成段，再用镀锌铁丝将每段管壳按顺序绑扎在弯管上，外做保护层即可，若每段管壳连接处有空隙可用同样的保温材料填充至无缝为止。

弯管的保温结构（一） 1-管道；
2-预制管壳；
3-镀锌铁丝；
4-铁皮壳；
5-填料保温材料 弯管的保温结构（二） （a）保温层（硬质材料）；
（b）金属保护层 1-0.5mm铁皮保护层；
2-保温层；
3-半圆头白攻螺钉（4×6） 图2.3-26 弯管的保温结构 b 当管道采用棉毡或其他材料保温时，弯管也可用同样的材料保温，如棉毡可缠绕在弯管上，再用镀锌铁丝将其绑扎牢固，外做保护层。

c 三、四通绑扎保温施工：三、四通在发生变化时，各个方向的伸缩量都不一样，很容易破坏保温结构，所以在施工时一定要认真仔细地绑扎牢固，避免开裂,其结构如图2.3-27所示。三通预制管壳做法如图2.3-28所示。

图.2.3-27 三通保温结构 1-管道；
2-保温层；
3-镀锌铁丝；

4-镀锌铁丝网；
5-保护层 图2.3-28 三通保温管壳 （7） 膨胀缝 管道转弯处，在用保温瓦做管道保温层，在直线管段上，相隔7米左右留一条间隙5mm的膨胀缝。保温管道的支架处，应留膨胀缝。接近弯曲管道的直管部分，也应留膨胀缝，缝宽均为20～30mm，并用弹性良好的保温材料，如石棉绳或玻璃棉填充。弯管处留膨胀缝的位置如图2.3-29所示。

图2.3-29 弯管处留膨胀缝位置示意图 1-膨胀缝；
2-石棉绳或玻璃棉；
3-硬质保温瓦 （8） 棉毡、管壳等制品，必须紧贴管道表面，绑扎牢固，防止脱落，搭、对接缝处严密，无间隙，表面平整、光滑。保温层表面平整度允许偏差5mm，用2m直尺和楔形塞尺检查。保温层厚度允许偏差一5%～+10%。用钢针刺入隔热层和尺量检查。

（9） 质量通病及其防治 A 保温隔热层功能不良：制品应在室内堆放，若在室外堆放时，下面应设隔热板。上面设置防雨设施。做完的保温层在做胶泥保护层时，应用喷壶洒水，不得用胶管浇水。

B 外形缺陷和拼缝过大降低保温效果：制品运输要有包装。装卸要轻拿轻放。对缺棱掉角处，断块处与拼缝不严处，应使用与制品材料相同的材料填补充实。

C 保温层脱落：主保温层一定要绑扎牢固，并留出膨胀缝，做保温层时不得踩在保温层上施工。

3） 管道浇灌保温结构施工 浇灌式结构——即现场发泡，多用于地下无沟敷设。

（1） 工艺流程 挖沟槽、管壁刷油→硬质聚氨酯泡沫现场浇灌、发泡→阀件保温 （2） 施工准备 A 材料 浇灌材料（见表2.3-46）、沥青、重油、防水材料、油毡纸等。

表2.3-45 常用浇灌结构保温材料 序号 材料名称 密度（kg/m3） 导热系数[w/（m·K）] 适用温度（℃） 1 2 3 4 5 水泥珍珠岩 水泥泡沫混凝土 粉煤灰泡沫混凝土 硬质聚氨酯泡沫塑料 沥青珍珠岩 300～400 ＜500 300～700 30～50 400～500 0.058～O.131 O.127～O.157 O.150～O.163 0.023～0.029 0.06～0.07 ≤600 ＜300 ＜300 -80～100 -50～250 B 机具 管道发泡用模具、搅拌工具、小桶、油刷。

C 工作条件 沟槽挖完，管道安装试压和验收合格可以隐蔽的工程。

被涂物表面应清洁干燥，聚氨酯发泡保温可以不涂防锈层，为便于喷涂和灌注后清洗工具和脱取模具，在施工前可在工具和模具的内表面涂上一层油脂。

（3） 挖沟槽、管壁刷油 按测量放线标记将沟槽挖好，达到设计座标和标高的要求，然后施工垫层，将管道按设计标高留出浇灌空间敷设好，经检查验收达到合格为止。然后在外壁涂刷沥青或重油以利管道的伸缩。在管沟内放置油毡纸等防潮材料，最后浇灌、发泡、回填土、夯实。

（4） 硬质聚氨酯泡沫塑料现场浇灌、发泡适用于-80℃～110℃，各种管道的保温。聚氨酯硬质泡沫塑料由聚醚和多元异氰酸酯加催化剂、发泡剂、稳定剂等原料按比例调配而成。施工前，应将这些原料分成两组。A组为聚醚和其他原料的混合液；
B组为异氰酸酯。A、B两组成分配比如表2.3-47中所示。

不同厂家的产品，有不相同的技术条件，施工时应认真研究技术文件、配方和操作要点。现场发泡施工前，先进行试配、试喷或试灌，掌握其性能和特点后再大面积进行保温作业。

只要两组混合在一起，即起泡而生成泡沫塑料。浇灌前应先在管的外壁涂刷一遍高效防水防腐的化学材料——氰凝。

表2.3-47 A、B两组成分配比表 组 别 原料成分名称 重量配比 A 组 阻火聚醚 1O 乙二胺聚醚 7 三氯三氟乙烷（F-113） 8 β--三氯乙基磷酸酯 8 三乙烯二胺6H20/乙二醇（1：I） 0.8 发泡灵 O.5 二月桂酸二丁基锡 O.1 B组 PAPl 23 施工时可根据管道的外径及保温层厚度，首先预制保护壳。一般选择高密度聚乙烯（HDPE）硬质塑料作保护壳，其拉伸强度为≥2.OMPa，线膨胀系数为1.2×10-2mm/m℃。也可选择氯磺化烯玻璃钢作保护壳，所用的玻璃布为中碱无捻粗纱玻璃纤维布，其经纬密度为6×6或8×8（纱根数/cm2），厚度为0.3～0.5mm。可用长纤维玻璃布进行缠绕制成，其抗拉强度达2.94MPa。

现场发泡预制操作时，把保护壳或钢制模具套在管道上，将混合均匀的液料直接灌进安装好的模具内，操作时间不可太快，保证有足够的发泡时间。经过发泡膨胀后充满整个空间。

根据具体应用情况，也有采用喷涂法发泡，用喷枪将混合均匀的发泡液直接喷涂在绝热防腐层的表面。为避免喷涂液在绝热面上流淌，严格计算好发泡时间，使其发泡速度加快。

当采用保护壳的预制发泡保温管子时，安装后应该处理好接头。外套管塑料壳与原管道塑料外壳的搭接长度每端不小于30mm,安装前须做好标记，保持两端搭接均匀。外套管接头发泡操作时，先在外套管的两端上部各钻一孔，其中一孔用作浇灌，另一孔作排气用。灌注时，接头套管内应保持干燥，发泡温度保持在15～35℃之间。

聚氨酯发泡应充满整个接头里的环形空间，发泡完毕，即用与外壳相同的材料注塑堵死两个孔洞。接头内环形空间的发泡容量一般可计算控制在60～70kg/m3内，使接头发泡衔接部分严密无空隙。

（5） 法兰、阀门保温 法兰、阀门保温时，两侧必须留出足够的间隙，以便拆除螺栓，一般应留出螺栓长度加30～50mm。法兰、阀门安装紧固后。再用保温材料填满充实后，做好保温。

（6） 管道转弯处保温 管道转弯处应留出20～30mm的膨胀缝，用弹性好的保温材料填充。供热管道的直管部分每隔5～8m，应留5～1Omm的膨胀缝，用弹性良好的保温材料填充。

也可以采用预制保温弯头，规格有30°、45°、60°、90°，构造见图2.3-30，参照表2.3-48和表2.3-49施工，其他角度和各种长度的弯头，可根据设计图中要求，进行预定加工。

图2.3-30 聚氨酯保温管及管件图 表2.3-48 固定节弯管（弯头定位管） DN（mm） L（mm） R（mm） h（mm） S（mm） A（m2） 100 1000 420 50 20 393 125 1000 190 50 20 432 150 1000 229 50 20 471 200 1000 305 50 25 573 250 1000 381 50 40 707 300 1000 457 50 40 785 固定节弯管表中“A”为漏出套管外面的面积。

表2.3-49 管道弯管（弯头） DN（mm） L（mm） R（mm） DN（mm） L（mm） R（mm） 100 1000 420 300 1000 457 125 1000 191 350 1000 534 150 1000 229 400 1000 610 200 1000 305 500 1200 762 250 1000 381 （7） 符合设计要求，厚度均匀，表面平整、无裂缝、无空鼓。管道保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合表2.3-43（P55）的规定。

（8） 质量通病及其防治 A 保温隔热层功能不良，热损失增大，保温效果下降：
必须在浇灌结构外边做防潮层，一般为热沥青涂刷或油毡缠裹。

浇灌式不能用在地下水位很高的地方，浇灌泡沫混凝土的底部至少要高于历年最高地下水位50mm以上。

B 聚氨酯泡沫塑料发泡过慢、过快：施工时应按原料供应厂提供的配方及操作规程等技术文件资料进行施工。为防止配方或操作的错误使原材料报废，应先进行试喷（灌），以掌握正确的配方和施工操作方法。在有了可靠的保证之后方可正式喷灌。

4） 涂抹式保护层施工 （1） 工艺流程 选料配制→涂抹 （2） 施工准备 A 材料 沥青、石棉绒、水泥、煤油、石棉灰（或硅藻土粉）、粉煤灰（或麻刀）、镀锌铁丝网。

B 机具、护具 油具：油刷、搅拌工具、小桶、油壶、抹布、沥青锅、刮板、铁锹、温度计（≤300℃）、油毡、劈材或煤。

护具：长袖手套、鞋盖、口罩、眼镜、劳保胶鞋及用品。

消防器材：灭火器、铁锅盖、干砂、防火铁锹。

C 工作条件 管道、设备安装后，保温绝热层施工完并经验收合格。

沥青锅架设完毕，位置选定在离施工地点最近的地方，并须经消防部门同意。

施工现场要设置消防器材。

（3） 沥青油膏保护层 A 沥青油膏配制。沥青油膏的配方参见表2.3-50。

表2.3-50 沥青油膏保护层配比表 序号 材 料 名 称 重量百分比 1 2 3 4 沥 青 石棉绒（机选3～4级） 水泥（普通425号） 煤 油 36～41 27～35 13～14 15～18 先将选好的固体状沥青打碎成1.5kg以下的小块，放入干净架好的沥青锅中，用文火逐渐加热并搅拌，使之熔化。当温度升至240℃左右进行脱水，持续1.5～2.5h，不产生气泡为止。停火将脱水后的沥青冷却到150℃左右，加入煤油，搅拌至完全混合。再加入石棉绒和水泥，继续搅拌至不见石棉绒和水泥，则油膏均匀，将其放入容器（池）中，储存或使用。存放期不得超过三天。

B 沥青油膏涂抹施工方法。将保温后的管道、设备表面清理干净，然后取沥青油膏揉和成长方扁块，放在管道或设备保温层的上部，由上往下赶，使之越来越薄达到要求的厚度，约3～5mm。在管道或设备下部、转角处做接头，使之紧密相连接。若要求厚度σ＞5mm时，可分两次涂抹，但总厚度不得超过10mm。

沥青油膏敷好后，待表面硬化（即：软而不粘手）再投入使用。一般敷好三天后投入运行。

（4） 石棉水泥保护层 A 将石棉水泥按配比调制成胶泥状备用。石棉水泥配方参考表2.3-51。

B 石棉水泥涂抹施工方法。首先在管道或设备保温层外表面包上镀锌铁丝网，接头处用相应的铁丝缝合，并用绑扎工具将铁丝松动的地方扭紧。抹面前还应全面检查铁丝网是否完全紧贴在保温层上。

抹面操作时可分两层进行，第一层粗抹，不要求抹光，初步找平留有粗糙的表面，以便第二层粘结。厚度以能盖住铁丝网为准。再进行第二层细抹，细抹后表面一定要光滑、平整。

保护层总厚度为10～20mm，一般为15mm。

两遍涂抹的相隔时间应根据施工环境温度来确定。一般是底层没有“水印”时，即可涂抹第二层。第二层必须压平抹光。当保护层达到规定的厚度时，进行第一次压光，直至呈现出水膜。待水膜消失后，再进行第二次压光，一定要抹压到光滑，密实为止。

管道及设备投入运行前，应当给以缓慢加热干燥，避免保护层产生裂缝。

表2.3-51 石棉水泥保护层参考配方 序号 材料名称 规格 重量百分比（%） 1 2 3 4 水 泥 石棉绒 石棉灰（或硅藻土粉） 粉煤灰（或麻刀） 425号 5～6级 15～20 20～25 50～60（10～35） 20～30（2～3） （5） 保护层应符合设计要求，并与保温层粘结牢固，无空鼓；
表面光滑，厚度均匀，无漏涂、过薄、过厚等现象。转角及边沿，接头处要求平整，无翘角，无皱褶，封口严实。管道保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合表2.3-43（P55）的规定。

（6） 质量通病及其防治 沥青油膏粘结处空鼓：认真做好保温层表面灰尘、积物的清理工作，并用干净抹布擦去浮灰，不得沾水；
操作时环境温度低于+5℃时应采取措施。

5） 金属板保护层施工 （1） 工艺流程 下料→安装 （2） 施工准备 A 材料 镀锌钢板、普通钢板、铝板、不锈钢板、自攻螺钉。

B 机具 铁剪子、划线工具、手电钻、钻头、螺丝刀、木锤或带橡胶头的铁锤。

C 工作条件 管道设备安装完后，保温层施工完，已验收合格。

（3） 用黑铁皮或白铁皮按保温层（或防潮层）的外尺寸裁剪下料，加工成型。大块板料须要压制加固筋，然后在黑铁皮里外刷上防锈漆，再进行安装。

安装时首先固定一块板，然后再将相邻的板材搭接压上，应与保温层（或防潮层）压严贴紧。接缝连接中，遇有防潮层时用镀锌铁皮带捆扎固定；
只有保温层时，可用自攻螺丝固定。可用手电钻钻孔，间距200mm左右，然后用自攻螺钉固定即可。依次进行安装。

接缝用搭接时应尽可能朝下或顺水流方向，防止雨水渗入。搭接长度为30～50mm。相邻搭接的部位用木锤或带橡胶头的铁锤轻轻敲打，使之平整美观。

应特别注意人孔及进出墙面、地面等局部处理，防止雨水进入保温层影响使用效果。

（4） 保护层应符合设计要求，搭接处严密、平整、无翘角，保护层与保温层之间无缝隙、无空鼓、表面光滑。管道保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合表2.3-43（P55）的规定。

（5） 质量通病及其防治 保护层板材脱落，搭接处翘角：做保护层时要保证板与板之间的搭接长度30～50mm；
自攻螺钉间距不应大于150mm，紧固用力应适当，搭接处应用木锤或带橡胶头的铁锤击打严实。

6） 布及毡类保护层施工 （1） 工艺流程 栽料→玻璃布类、沥青油毡保护层施工 （2） 施工准备 A 材料 玻璃丝布（推荐采用75支纱，经纬松紧密度每1cm2为16×16的平纹或斜纹玻璃丝布）。

Π形铁钉，油漆或防火涂料、沥青、镀锌铁丝。

B 机具：剪、刀、小桶、油刷。

C 工作条件：管道、设备安装后，保温层施工完并验收合格。

（3） 玻璃布类保护层施工 施工前，先将玻璃丝布裁成幅宽为200～300mm的长条，并卷成小卷备用。也可根据设备、管道直径、大小选用不同幅宽的玻璃丝布。

缠绕时先用Π形铁钉固定端头，然后拉紧玻璃丝布缠绕。边缠绕边整平，不得有折皱、翻边等现象。圈与圈之间的接头搭接长度一般应为30～50mm。末端一定要用Π形铁钉固定。否则容易松动，脱落。

根据设计要求外表面刷色漆或防火涂料。

（4） 沥青油毡保护层施工 根据管道或设备的周长加上搭接长度切割成合适的尺寸。

纵、横向接缝搭接长度为50～1OOmm。沿管道长度方向的纵向接缝应在管道下部搭接。横向环绕接缝应按坡度由低处向高处捆扎施工，让高处油毡压住低处油毡，使保护层外部形成顺流，防止雨水渗入。

所有接缝搭接处要用热沥青粘牢，每隔500～1000mm，用镀锌铁丝捆扎牢固。管道拐管处或三通碰头处要先放样，一块一块裁好后再施工。

（5） 保护层与保温层应紧密相接触、无空鼓、转角及边沿，接头外要平整，无翘角、无皱折，封口、封头严实。表面光滑，无松散、脱落现象。管道保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合表2.3-42的规定。

（6） 质量通病及其防治 A 玻璃丝布保护层松散、脱落：缠绕时，要拉紧缠绕，边缠绕边整平，遇有转角、接头处用Π形铁钉固定。末端一定要用Π形铁钉固定。

B 沥青油毡保护层离缝、脱落：搭接处用热沥青粘牢，并每隔500～1000mm用镀锌铁丝捆扎牢固，转角、拐弯处要认真处理，所有缝隙用热沥青粘接。

2.4 成品保护 1 严禁在预置到位的模具、木砖、铁件上放置物件或踩踏。

2 浇灌混凝土时应有专人看守，防止振动、位移或倾斜。

3 套管制作后应妥善保管。封堵时严防将套管挤向一侧，防止套管上下串动。

4 管子在运输过程中要轻抬轻放；
两侧挤紧，防止管子间相互撞击造成管子弯曲。

5 不同材质的管道应分别分类存放，并挂牌标识。

6 冷弯或火煨后的弯管处，在未冷却前应防雨、防水浸渍，更要防止受外力撞击。不同弯曲半径和不同管径、不同材质的弯管应及时编号、挂牌，防止安装时用错。

7 管道、管件、支架在焊接过程中严禁在母材上引弧。焊接的临时支撑点处焊瘤应及时清理干净，防止母材损伤。

8 托架（钩）、吊架栽入墙体或顶棚后，在混凝土（或砂浆）强度未达到设计强度的75%时，严禁受外力，不准安装管道，不准噔、踏、摇动。各类支架在管道安装前均应完成防腐工序。

9 严禁法兰螺栓浸水锈蚀。紧固法兰螺栓时不可用力过猛，不可一次拧到位。

10 塑料管接口在冷却的过程中，不得移动或受力。冬季施工，对接过程时间不宜过长，否则形成冰膜。撤出电热铁（电热平板模时）不可碰伤聚乙烯软化物。

11 管道安装过程中，应防止油漆、沥青类有机物与塑料管、铜管及管件接触，防止污染。

12 预制加工好的管段，应加临时管箍或用水泥袋纸将管口包好，防止管品变形、锈蚀。

13 预制加工好的干、立、支管，要分项按编号排放整齐，用木方垫好，不许大管压小管码放，并应防止脚踏、碰撞。

14 经除锈、刷油防腐处理后的管材、管件、型钢、托吊、卡架等金属制品、宜放在有防雨、雪措施、运输通畅的专用场地，其周围不应堆放杂物。

15 涂漆的管道、设备及容器，漆层在干燥过程中应防止冻结、撞击、震动和温度剧烈变化。

16 已做好防腐层的管道及设备之间要隔开，不得粘连，以免破坏防腐层。

17 刷油时，应防止污染地面、墙面及其他管道和设备等。

18 干燥后的防腐管道应及时回填土。回填土初填时，严禁损坏管道保护层，以免影响工程质量。

19 环氧煤沥青防腐管段在运输装卸、堆放保管、吊装入沟的各个工序中，严格保护好防腐结构，不可损伤。在管道下沟后，用电火花检漏仪对防腐管段进行一次全长检漏，如发现缺陷必须进行补修，达到合格为止。

20 安装好的管道不得用做支撑或放脚手板，不得踏压，其支托卡架不得做为其它用途的受力点。

21 截门的手轮在安装时应卸下，交工前统一安装完好。

22 水表应有保护措施，为防止损坏，可统一在交工前装好。

23 安装好管道及设备在抹灰、喷涂前应做发好防护处理，以免被污染。

24 管道在试压、冲洗时必须注意防止介质泄漏对其他专业工程造成损坏。

25 保温必须在地沟及管井内已进行清理，不再有下道工序损坏保温层的前提下，方可进行保温。

26 管道保温应在水压试验合格，防腐已完方可施工，不能颠倒工序。

27 保温材料进入现场不得雨淋或存在潮湿场所。

28 明装管道的保温，土建若粉刷在后，应有防止污染温层的措施。

29 如有特殊情况需拆下保温层进行管道处理或其它工种在施中损坏保温层时，应及时按原样进行修复。

30 贯彻施工方案中的成品保护措施，建立严格的值班制度。

2.5 安全环保措施 1 现场布置应文明合理，临时电源和管线布设应安全。坑、沟和洞口应有围栏和标志。阴暗场所应有照明。低洼地上应有排水沟。夜间施工应有足够的照明。材料和设备堆放整齐、保护良好。作业棚不得设在高、低压线下方。

2 施工中必须坚持“三做到，四注意”：
“三做到”：
1） 做到施工准备工作周到，劳动保护用具按规定穿戴整齐。

2） 做到施工操作时思想集中，认真负责，坚守岗位。

3） 做到施工机具有专人负责保养、保管，并保持机具性能良好。

“四注意”：
1） 高空作业必须系好安全带。

2） 进入施工现场必须戴好安全帽。

3） 施工现场行走中必须注意脚下、头上、四周的机械和车辆。

4） 多人共同协作时，应相互注意安全。

3 高空作业 1） 坠落高度在工作面2m（含2m）以上的，应视为高处作业。高处作业必须系安全带，下面设有安全监护人员，防止坠落物件伤人并注意突发性不安全因素。

2） 各种梯子应安全可靠，合梯应有绊绳，单梯下端有防滑垫；
5m以上高空操作时，梯子顶端应设法固定，否则应有专人扶持梯子。梯子与地面夹角以60°～70°为宜。

3） 安全带使用前应认真检查。悬挂处应能承载足够重量。必须高挂低用，切忌低于腰部位置悬挂。多人操作时，避免安全带相互缠绞。

4） 高处作业时，应注意架空电线，不得在高压线2m以内空间作业。

5） 高处作业人员随身携带的工具袋应绑扎好，不得任其倾斜倒出物件。与地面人员上下递送物件，小件应放入工具袋内提升或放下，大件用绳索绑扎时应防止滑脱。

4 地下室、管沟和管井作业 1） 在光线暗淡场所，用行灯照明设施时，其电压不得超过24V。在密闭金属容器内及潮湿地上，行灯电压不得超过12V。

2） 在进入土沟、土坑内作业前，必须仔细检查边坡应无裂缝和落土，边坡角度和堆土距离符合安全规程，若有不安全因素时，应采取加固支撑等措施。

3） 地下室、沟、井等底部有积水时，应认真采取排水措施，且防止带电线缆在水中漏电。

4） 地下室、沟、井等场所通风不良时，应采取通风措施，如发现有毒气体，应采取相应安全技术措施。外面设专人监护，防止可能发生的突发性停电事故等。

5） 施工人员不得在土坑、土沟内休息。

6） 进入通气的燃气管道沟，沿线检查时，不得吸烟和携带明火，应用手电筒照明。封盖的管道沟内滞留时间不得超过1h。沟外有专人监护，以防中毒。

7） 往沟、井内运送工具、材料，应慢慢滑放，沟内人员应注意安全避让。

5 电动机具安全用电 1） 用电设备应有各自的专用开关箱，必须实行“一机一箱一闸一保护”。开关箱除接零外，在设备负荷线的首端处必须设置漏电保护器。开关箱内不得放置任何杂物，经常保持整洁。开关箱内熔断器的熔体更换时，严禁用不符合原规格的熔体代替。

2） 施工现场停止作业时，应将动力开关箱断电上锁。

3） 开关箱和移动式配电箱的进、出线必须采用橡胶绝缘电缆。进、出线应设在箱体的下底面。进、出线应加保护套分路成束，并做防水弯。开关箱与其固定式用电设备的水平距离不宜超过3m。

4） 开关箱应设在干燥、通风及常温的场所。周围有足够的通道和空间。装置牢固端正。移动式开关箱应装设在坚固的支架上。

5） 手持式电动工具的负荷线必须采用耐气候型的橡胶护套铜芯软电缆，并不得有接头。

（1） 手持式电动工具的外壳、手柄、负荷线、插头、开关等必须完好无损，使用前必须作空载检查，运转正常方可使用。

（2） 水泵负荷线必须采用YHS型防水橡胶护套电缆，不得承受任何外力。

6 管道作业 1） 在砖墙、楼板上打洞时，应戴防护镜。快打穿时应通知隔墙或楼下人员，防止击穿时伤人。

2） 套管、预留孔洞在未安装管道前应进行封闭，防止从套管中掉下重物伤人。

3） 扳手的开口尺寸应与螺栓、螺母尺寸相符合。管钳的开口尺寸应与管子、管件的尺寸相符合。操作时应双手扶持，一手握手柄，一手握钳头。手柄不得加套管子加长使用。

4） 使用手锤，不得戴手套。锤柄、锤头部位不得有油污，防止打滑。锤头与锤柄应连接牢固可靠。挥锤时四周不得有障碍，人员应避让。

5） 管子被夹于台钳或套丝机上，除本身应夹紧外，较长一侧的管子应有支撑，使管子保持水平状态。两人以上操作时，动作应协调，用力要均衡，防止锯条折断或套丝扳手崩滑伤人。

6） 两人同时操作管钳进行接口时，用力要均匀，压紧、拿稳把柄。不得将短管套入把柄内使用。

7） 管子套丝时，人工套丝应防止扳把旋转打伤人或铰板未咬上口跌落伤人。机械套丝、使用钻床时不得戴手套操作，防止手被卷入。

8） 使用砂轮机切断管子时，速度不得太快，应托住将被切断的管子，防止坠落伤人。

9） 煨弯注意事项 （1） 用手动弯管器煨弯时，操作人员面部应错开所弯的管子，以免弯管器滑脱伤人。

（2） 用火煨弯时，管口处禁止站人，以防放炮伤人，煤炉周围的易燃易爆物必须清除，下班前将火熄灭。

（3） 弯管时，液压机应注意检查液压软管是否完好，防止爆裂。应注意电动机旋转轴旋转时，手和衣服不得接近旋转轴。脱下弯管模具时，锤击不宜过重，防止脱模时伤人。

10） 氧气瓶、乙炔瓶应有防震圈、安全帽，避免碰撞，防止曝晒，远离火源。乙炔瓶必须设阻火器，严禁放倒使用。

11） 电焊机使用注意事项 （1） 施焊场地、烘炉周围的易燃、易爆物品应进行清除、覆盖或隔离，并设有灭火设施。配合气、电焊作业时应戴防护眼镜或面罩。

（2） 电焊机外壳，必须接地（接零）良好，其电源的装拆应由电工进行。

（3） 焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作，应站在绝缘板或木板上。

（4） 更换场地移动把线时，应切断电源，不得手持把线或连接胶管的气焊枪爬梯登高。清除焊渣时，采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。

（5） 等离子的弧光及紫外线十分强烈，对皮肤和眼睛有伤害作用，操作人员必须戴好防护器具。对于长期使用等离子的场地，必须设置强制通风装置。

12） 塑料管粘接、熔接注意事项 （1） 胶粘剂、丙酮等易燃品，在存放和运输时，必须远离火源，存放处应安全可靠，阴凉干燥，随用随取。粘接场所严禁明火，场内通风良好。

（2） 粘接管道时，操作人员应站在上风处，戴防护手套、防护眼镜和口罩。

（3） 电热平模板、电热熔接口均属通过电热丝加热，操作时应遵守用电设备的规定，防止触电。

（4） 电熔接口时，屏幕显示必须正常方可熔接，屏幕显示不正常时应停止熔接。控制箱应有专人看管使用。

（5） 熔接过程中，当电热平模板（电热铁）达到温度后，要指定专人看守，以免发生烫伤。

13） 人力搬运管子、阀门等时，轻装轻卸，动作一致，互相照应。起吊重物，必须先认真检查吊具、绳索是否可靠。起吊重物时，吊起重物下不准站人。

14） 架空管道未正式固定前，应临时性绑扎或卡定，防止滚动、滑落。

15） 阀门安装后，应关闭严密。试压时可打开，试压后仍关闭，待调试或试运时开启以调节流量。

16） 水压试验前，应按设计要求对管线检查一遍，临时封堵应有足够的强度，阀件应开启到最大，孔板、调压阀、温度计等应拆除。

水压试验时，升压应缓慢，沿程管线应有专人巡逻，压力在0.3MPa以下允许紧螺栓和用手锤检查焊缝。在法兰、盲板等处，人员应避开结合口。严禁带压检修，必须放压泄水后进行修理工作。冬季进行水压试验，应有防冻措施，试压后及时泄尽存水。

17） 蒸汽吹洗时，吹洗阀应缓慢打开，吹洗距离内用围绳围起，严禁人员进入。

18） 防腐作业安全注意事项 （1） 一切油漆、易燃、易爆材料，必须存放在专用库房内，不得与其他材料混放在一起。挥发性油料须装入密闭容器内妥善保管。施工现场及库房应通风良好，严禁烟火。并应设置“严禁烟火”明显标志及消防器材。

（2） 油漆涂料一般都具有一定的毒性，故调制、涂刷时应戴口罩，手套，并在操作区内要有新鲜空气流通，以防止中毒现象发生。

（3） 配制沥青底漆时，使用的汽油应远离水源，严禁靠近火源。距明火不少于1Om。严禁把汽油等易燃熔剂倒人熔化的沥青锅内。

（4） 熬制沥青溶液，要戴口罩、手套、眼镜、套袖等劳动保护用品，穿高腰鞋。并注意高温脱水不要让沥青烫伤或中毒。

（5） 沥青锅上空不得有架空电线通过。四周应设围栏或设明显的“危险”标志。

（6） 沥青加热、使用全过程中应有专人看管，不得擅离职守。并配备灭火器、铁锅盖、干砂、防火铁锹等消防器材。沥青锅装料不得超过锅深度的2/3。装运热沥青不准使用锡焊的金属容器，装入量不得超过容器深度的3/4。

（7） 严禁在雨、风、雪和大雾天中施工，当气温低于+5℃时，应按冬季施工考虑，采取必要的升温措施。当使用煤炭取暖时，应符合防火要求，并指定专人负责管理，应有防止一氧化碳中毒的措施。当气温低于-25℃时，不得做防腐工作。管子凝有霜露应先经干燥后方可作防腐。

（8） 夏季作业应调整作息时间，从事高温工作的场所，应加强通风和降温措施。

（9） 沥青锅起火处理：如发现沥青锅着火，不要慌乱，要镇静。应立即用木棍等工具将锅盖盖在锅上，同时用干砂熄灭炉火，封闭炉门。无关人员迅速离开，以防爆炸。如沥青外溢到地面着火，可用灭火器灭火或干砂覆盖。绝对禁止浇水灭火。

（10） 沾染油漆的棉纱、破布、油纸等废物，应收集存放在有盖的金属容器内，及时处理掉。

19） 管道保温作业注意事项 （1） 在紧固铁丝或拉铁丝网时，用力不得过猛，不得站在保温材料上操作或行走。

（2） 从事矿渣棉、岩棉、玻璃纤维棉（毡）等作业时，衣领、袖口、裤脚应扎紧或采取防护措施。

（3） 聚氨酯泡沫塑料现场浇灌发泡，施工所采用的异氰酸酯及其催化剂等原料均系有毒物质，对上呼吸道、眼睛和皮肤有强烈的刺激作用，操作时应戴上防毒面具、防毒口罩、防护眼镜、橡皮手套等防护用品，以免中毒和影响健康。

（4） 使用金属材料要注意裁剪锋口，不要划破、割伤手脚。搬运安装时，注意不要使钢板滑落伤人。

20） 雨期施工防雷、防电，夏天施工防暑降温，冬期施工防冻、防滑，编制季节性安全技术措施。

2.6 质量标准 主控项目 1 室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。

检验方法：金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；
塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处，不得渗漏。

2 给水系统交付前必须进行通水试验并做好记录。

检验方法：观察和开启阀门、水嘴等放水。

3 生活给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。

检验方法：检查有关部门提供的检测报告。

4 室内直埋给水管道（塑料管道和复合管道除外）应做防腐处理。埋地管道防腐材质和结构应符合设计要求。

检验方法：观察或局部解剖检查。

一般项目 5 给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；
交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管的下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。

检验方法：尺量检查。

6 管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列要求：
焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表，焊缝与母材应圆滑过渡。

焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。

检验方法：观察检查。

7 给水水平管道应有2‰～5‰的坡度坡向泄水装置。

检验方法：水平尺和尺量检查。

8 给水管道和阀门安装的允许偏差应符合表2.3-32（P40）的规定：
9 管道的支、吊架安装应平整牢固，其间距应符合表3.3.8、3.3.9、3.3.10（P6）的规定。

检验方法：观察、尺量及手扳检查。

10 水表应安装在便于检修、不受曝晒、污染和冻结的地方。安装螺翼式水表，表前与阀门应有不小于8倍水表接口直径的直线管段。表外壳距墙表面净距为10～30mm；
水表进水口中心标高按设计要求，允许偏差为±10mm。

检验方法：观察和尺量检查。

2.7 质量验收 1 给水管道及配件安装分项工程，应按系统、区域、施工段或楼层等划分。分项工程应划分成若干检验批进行验收。

2 检验批质量验收表当地政府主管部门无统一规定时，宜采用《室内给水管道及配件安装工程检验批质量验收记录表》050101 。

3 分项工程质量验收表当地政府主管部门无统一规定时，宜采用表2.7。

3 室内消火栓系统安装 本节适用于民用和一般工业建筑的消火栓系统的管道安装工程。

3.1 施工准备 1 技术准备 1） 认真熟悉图纸，根据施工方案，技术、安全交底的具体措施选用材料，测量尺寸，绘制草图，预制加工。

2） 核对有关专业图纸，查看各种管道的坐标、标高是否有交叉或排列位置不当，及时与设计人员研究解决，办理洽商手续。

3） 检查预埋件和预留洞是否准确。

4） 检查管材、管件、阀门、设备及组件等是否符合设计要求和质量标准。

5） 要安排合理的施工顺序，避免工种交叉作业干扰，影响施工。

2 材料准备 1） 无缝钢管、焊接钢管、镀锌钢管、钢素复合管等管材。

2） 配套管件、阀门、法兰、室内消火栓、消火栓箱、水龙带、水枪等。

3） 螺栓、垫片、石棉橡胶板、橡胶板、塑料板、电焊条、型钢、管卡、生料带、铅油、麻丝等。

3 主要机具 1） 套丝机，砂轮锯，台钻，电锤，手砂轮，手电钻，电焊机，电动试压泵等机械。

2） 套丝板，管钳、台钳、压力钳、链钳，手锤，钢锯，扳手，射钉枪，倒链，电气焊等工具。

4 作业条件 1） 设备平面布置图、系统图、安装图等施工图及有关技术文件应齐全。

2） 设计单位应向施工单位进行技术交底。

3） 系统组件、管件及其它设备、材料，应能保证正常施工。

4） 检查管道支架、预留孔洞的位置、尺寸是否正确。

3.2 材料质量控制 1 材料除应符合“3.2 材料设备管理”（P5）节的规定外，尚应满足以下要求。

2 所有材料使用前应做好产品标识，注明产品名称、规格型号、批号、数量、生产日期和检验代码等，并确保材料具有可追溯性。

3 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。

4 消火栓系统管材应根设计要求选用，一般采用碳素钢管、钢塑复合管或无缝钢管。

5 管材、管件应进行现场外观检查，并应符合下列要求：
1） 表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠和重皮。

2） 螺纹密封面应完整、无损伤、无毛刺。

3） 镀锌钢管内外表面的镀锌层不得有脱落、锈蚀等现象。

4） 非金属密封垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面应无折损、皱纹等缺陷。

5） 法兰密封面应完整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；
螺纹法兰的螺纹应完整、无损伤。

6 阀门及其附件的现场检验应符合下列要求：
1） 阀门的型号、规格应符合设计要求。

2） 阀门及其附件应配备齐全，不得有加工缺陷和机械损伤。

3） 报警阀除应有商标、型号、规格等标志外，尚应有水流方向的永久性标志。

4） 报警阀和控制阀的阀瓣及操作机构应动作灵活，无卡涩现象；
阀体内应清洁、无异物堵塞。

5） 水力警铃的铃锤应转动灵活，无阻滞现象。

6） 报警阀应逐个进行渗漏试验。试验压力应为额定工作压力的2倍，试验时间为5min。阀瓣处应无渗漏。

7） 对于在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。阀门试压的试验持续时间应不少于表3.2.5（P5）规定。

7 压力开关、水流指示器及水位、气压、阀门限位等自动监测装置应有清晰的铭牌、安全操作指示标志和产品说明书；
水流指示器尚应有水流方向的永久性标志；
安装前应逐个进行主要功能检查，不合格者不得使用。

8 消火栓箱体的规格类型应符合设计要求，箱体表面平整、光洁。金属箱体无锈蚀，划伤，箱门开启灵活。箱体方正，箱内配件齐全。栓阀外型规矩，无裂纹，启闭灵活，关闭严密，密封填料完好，有产品出厂合格证。

9 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干；
密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定格式填写“阀门试验记录”。

10 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属（铜及铜合金）的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不进行安装的管子，应封闭管口。

3.3 施工工艺 3.3.1 工艺流程 安装准备→干管安装→立管安装→消火栓（箱）及支管安装→消防水泵、高位水箱、水泵结合器安装→管道试压→管道冲洗→系统综合试压及冲洗→节流装置安装消火栓配件安装→管道试压 3.3.2 施工要点 1 管道预制加工 1） 管道预制加工可参照2.3.2-1（P12）。

2） 管网安装前应校直管子，并应清除管子内部的杂物；
安装时应随时清除已安装管道内部的杂物。

3） 在具有腐蚀性的场所安装管网前，应按设计要求对管子、管件等进行防腐处理。

4） 管网安装，当管子公称直径小于或等于100mm时，应采用螺纹连接；
当管子公称直径大于100mm时，可采用焊接或法兰连接。连接后，均不得减小管道的通水横断面面积。

5） 螺纹连接应符合下列要求：
（1） 管子宜采用机械切割，切割面不得有飞边、毛刺。

（2） 螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部分；
拧紧螺纹时，不得将填料挤入管道内；
连接后，应将连接处外部清理干净。

2 预留孔洞及预埋铁件：参见2.3.2-2（P31）。

3 套管安装 1） 参见2.3.2-3（P32）。

2） 管道穿过建筑物的变形缝时，应设置柔性短管。穿过墙体或楼板时应加设套管，套管长度不得小于墙体厚度，或应高出楼面或地面50mm，管道的焊接环缝不得位于套管内。套管与管道的间隙应采用不燃烧材料填塞密实。

4 支、吊、托架的制作安装 1） 参见2.3.2-4（P33）。

2） 管道的安装位置应符合设计要求。当设计无要求时，的规定。应符合表3.3-1的要求。

表3.3-1 管道的中心线与梁、柱、楼板等的最小距离 公称直径（mm） 50 70 80 100 125 150 200 距离（mm） 60 70 80 100 125 150 200 5 管道安装 1） 参见2.3.2-5（P34）。

2） 干管安装 （1） 消火栓系统干管安装应根据设计要求使用管材，按压力要求选用碳素钢管或无缝钢管。当要求使用镀锌管件时（干管直径在100mm以上，无镀锌管件时采用焊法兰连接，试完压后做好标记诉下来加工镀锌），在镀锌加工前不得刷油和污染管道。需要拆装镀锌的管道应先安排施工。

（2） 干管用法兰连接每根配管长度不宜超过6m，直管段可把几根连接一起，使用倒链安装，但不宜过长，也可调直后，编号依次顺序吊装，吊装时，应先吊起管道一端，待稳定后再吊起另一端。

（3） 管道连接紧固法兰时，检查法兰端面是否干净，采用3～5mm的橡胶垫片。法兰螺栓的规格应符合规定。紧固螺栓应先紧最不利点，然后依次对称紧固。法兰接口应安装在易拆装的的位置。

（4） 配水干管、配水管应做红色或红色环圈标志。

（5） 管网在安装中断时，应将管道的敞口封闭。

（6） 管道在焊接前应清除接口处的浮锈、污垢及油脂。

（7） 不同管径的管道焊接，连接时如两管径相差不超过小管径的15%，可将大管端部缩口与小管对焊。如果两管相差超过小管径15%，应加工异径短管焊接。

（8） 管道对口焊缝上不得开口焊接支管，焊口不得安装在支吊架位置上。

（9） 管道穿墙处不得有接口（丝接或焊接）；
管道穿过伸缩缝处应有防冻措施。

（10） 碳素钢管开口焊接时要错开焊缝，并使焊缝朝向易观察和维修的方向上。

（11） 管道焊接时先焊三点以上，然后检查预留口位置、方向、变径等无误后，找直、找正，再焊接，紧固卡件、拆掉临时固定件。

3） 消火栓系统立管安装 （1） 立管暗装在竖井内时，在管井预埋铁件上安装卡件固定，立管底部的支吊架要牢固，防止立管下坠。

（2） 立管明装时每层楼板要预留孔洞，立管可随结构穿入，以减少立管接口。

4） 消火栓及支管安装 （1） 消火栓箱体要符合设计要求（其材质有木、铁和铝合金等），栓阀有单出口和双出口双控等。产品均应有消防部门的制造许可证及合格证方可使用。

（2） 消火栓支管要以栓阀的坐标、标高定位甩口，核定后再稳固消火栓箱，箱体找正稳固后再把栓阀安装好，栓阀侧装在箱内时应在箱门开启的一侧，箱门开启应灵活。

（3） 消火栓箱体安装在轻质隔墙上时，应有加固措施。

（4） 箱式消火栓的安装应符合下列规定：
A 栓口应朝外，并不应安装在门轴侧，并平行于墙面。

B 栓口中心距地面为1.1m，允许偏差±20mm。

C 阀门中心距箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差±5mm。

D 消火栓箱体安装的垂直度允许偏差为3mm。

（5） 安装消火栓水龙带，水龙带与水枪和快速接头绑扎好后，应根据箱内构造将水龙带挂放在箱内的挂钉、托盘或支架上。

（6） 室内消火栓系统安装完成后应取屋顶层（或水箱间内）试验消火栓和首层取二处消火栓做试射试验，达到设计要求为合格。

6 阀门及其他附件安装 1） 阀门安装参见2.3.2-6（P40）。

2） 节流装置应安装在公称直径不小于50mm的水平管段上；
减压孔板安装在管道内水流转弯处下游一侧的直管上，且与转弯处的距离不应小于管子公称直径的2倍。

3） 末端试水装置宜安装在系统管网末端或分区管网末端。

7 填堵孔洞参见2.3.2-7（P41）。

8 管道试压 1） 管网完装完毕后，应对其进行强度试验、严密性试验。参见2.3.2-8（P41）管道试压。

2） 系统试压前应具备下列条件：
（1） 埋地管首的位置及管道基础，支墩等经复查符合设计要求. （2） 试压用的压力表不小于2只，精度不应低于1.5级，量程应为试验压力值的1.5～2倍。

（3） 冲洗方案已经批准。

（4） 对不能参与试压的设备、阀门及附件应加以隔离或拆除，加设的临时盲板应具有突出于法兰的边耳，且应做明显标志，并记录临时盲板的数量。

3） 系统试压过程中，当出现泄漏时，应停止试压，并应放空管网中的试验介质，消除缺陷后，重新再试。

4） 系统试压完成后，应及拆除所有临时盲板及试验用的管道，并应与记录核对无误，且应按规定填写记录。

5） 水压试验和水冲洗宜采用生活用水进行，不得使用海水或有腐蚀性化学物质的水。

（1） 水压试验时环境温度不宜低于5℃，当低于5℃时，水压试验应采取防冻措施。

（2） 水压强度试验的测试点应设在系统管网的最低点。对管网注水时，应将管网内的空气排净，并应缓慢升压。

（3） 水压严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行。

9 管道系统冲洗 1） 参见2.3.2-10（P42）管道系统冲洗。

2） 管网冲洗应在试压合格后分段进行。冲洗顺序应先室外，后室内；
先地下，后地上，室内部分的冲洗应按配水干管，配水管、配水支管的顺序进行。

3） 冲洗前，应对管道支架、吊架进行检查，必要时应采取加固措施。

4） 对不能经受冲洗的设备和冲洗后可能存留脏物、杂物的管段，应进行清理。

5） 冲洗直径大于100mm的管道时，应对其焊缝、死角和底部进行敲打，但不得损伤管道。

6） 水冲洗宜采用生活用水进行，不得使用海水或有腐蚀性化学物质的水。

7） 管网冲洗的水流速度不宜小于3m/s；
其流量不宜小于表3.3-2的规定。当施工现场冲洗流量不能满足要求时，应按系统的设计流量进行冲洗，或采用水压气动冲洗法进行冲洗。

表3.3-2 冲洗水流量 管道公称直径（mm） 300 250 200 150 125 100 80 65 50 40 冲洗流量（l/s） 220 154 98 58 38 25 15 10 6 4 8） 管网的地上管道与地下管道连接前，应在配水干管底部加设堵头后，对地下管道进行冲洗。

9） 管网冲洗应连续进行，当出口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色基本一致时，冲洗方可结束。

10） 管网冲洗的水流方向应与灭火时管网的水流方向一致。

10 管道及设备防腐：参见本工艺标准2.3.2-11(P42)管道防腐。

11 管道及设备保温：参见本工艺标准2.3.2-12(P43)、3.2-14(P92)管道、设备保温。

3.4 成品保护 1 消防系统施工完毕后，各部位的设备组件要有保护措施，防止碰动跑水，损坏装修成品。

2 消火栓箱内清理干净，按规定摆放整齐，箱门关好，不准随意开启乱动。

3 室内进行装饰、粉刷时，应对消火栓进行遮盖保护， 4 各部位的仪表等均应加强管理，防止丢失和损坏。

5 消防管道安装与土建及其它管道发生矛盾时，不得私自拆改，要经过设计，办理变更洽商妥善解决。

6 对处在采暖不利或有产生冻结可能的消防管道，应做好防冻保温措施。

7 其它参照本章2.4(P65)。

3.5 安全环保措施 参照本章2.5(P66)。

3.6 质量标准 主控项目 1 室内消火栓系统安装完成后应取屋顶层（或水箱间内）试验消火栓和首层取二处消火栓做试射试验，达到设计要求为合格。

检验方法：实地试射检查。

一般项目 2 安装消火栓水龙带，水龙带与水枪和快速接头绑扎好后，应根据箱内构造将水龙带挂放在箱内的挂钉、托盘或支架上。

检验方法：观察检查。

3 箱式消火栓的安装应符合下列规定：
1） 栓口应朝外，并不应安装在门轴侧。

2） 栓口中心距地面为1.1m，允许偏差±20mm。

3） 阀门中心箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差±5mm。

4） 消火栓箱体安装的垂直度允许偏差为3mm。

检验方法：观察和尺量检查。

3.7 质量验收 1 室内消火栓系统安装分项工程应按系统、区域、施工段或楼层等进行划分。分项工程应划分成若干检验批进行验收。

2 检验批质量验收、分项工程质量验收应按本工艺标准“3.1.8-11”(P4)执行。

3 检验批质量验收表当地政府主管部门无统一规定时，宜采用《室内消火栓系统安装工程检验批质量验收记录表》050102。

室内消火栓系统安装工程检验批质量验收记录表 GB 50242-2002 050102 单位（子单位）工程名称 分部（子分部）工程名称 验收部位 施工单位 项目经理 分包单位 分包项目经理 施工执行标准名称及编号 施工质量验收规范规定 施工单位检查评定记录 监理（建设）验收记录 主控项目 1 室内消火栓试射试验 设计要求 一 般 项 目 1 室内消火栓水龙带在箱内安放 第3.2条 2 栓口朝外，并不应安装在门轴侧 栓口中心距地面1.1m允许偏差 ±20mm 阀门中心距箱侧面允许偏差140mm 距箱后内表面100mm允许偏差 ±5 消火栓箱体安装的垂直度允许偏差 3 施工单位 检查评定结果 专业工长（施工员） 施工班组长 项目专业质量检查员：
年 月 日 监理（建设）单位 验收结论 专业监理工程师：
（建设单位项目专业技术负责人） 年 月 日 4 给水设备安装 本节适用于室内给水设备安装，包括动设备——离心式水泵（生活水泵、消防水泵）、潜污泵等及静态设备——水箱、罐等。

1 施工准备 1 技术准备 1） 所有安装项目的设计图纸已具备，并且已经过图纸会审和设计交底；

2） 施工方案已编制；

3） 施工技术人员向班组做了图纸和施工技术交底。

2 材料准备 1） 离心式水泵、生活水泵、消防水泵、潜污泵、水箱、罐等设备。

2） 钢管、型钢、钢板、垫铁、螺栓、螺母、阀门、法兰、压力表、温度计、旋塞、表弯管等。

3） 电焊条、垫片、石笔、粉笔、小线、机油、汽油、铅油、清油、石棉填料等。

3 主要机具 1） 机具：卷扬机或绞磨、千斤顶、起重机、砂轮机、套丝机、手电钻、冲击钻、砂轮锯、电焊机等。

2） 工具：各种扳手、夹钳、试压泵、手锯、手锤、大锤、布剪子、滑轮、道木、滚杠、钢丝绳、大绳、索具、气焊工具等。

3） 量具：钢板尺、钢卷尺、卡钳、塞尺、水平仪、水平尺、游标卡尺、焊缝检测器、温度计、压力表、线坠等。

4 作业条件 1） 设计图纸齐全（包括标准图在内），并已经过图纸会审及设计交底。

2） 施工方案已经编制。特别是水箱的安装就位方案，要紧密配合土建进行，要注意建筑物的水箱进出口和吊装条件，还有制作水箱场地方案的选定。

3） 设备要具备出厂合格证和技术资料，并且检查是否符合设计要求。

4） 施工技术人员向班组作了施工方案和设计图纸交底。

5） 设备基础验收合格，混凝土基础的强度必须达到60%以上。

6） 施工运输和消防道路畅通，施工用照明、水源、电源已具备连续正常施工的条件。

2 设备质量控制 1 设备必须具备图纸、产品合格证书、安装使用说明书等。技术资料应与实物相符。

2 设备外观应完好无损，受压元件可见部位无变形，无损坏。

3 设备配套附件应齐全完好，并符合要求。根据设备清单对所有设备及零部进行清点验收。对缺损件应做记录并及时解决。清点后应妥善保管。

4 各种金属管材、型钢、仪表阀门及管件的规格、型号必须符合设计要求，并符合产品出厂质量标准，外观质量良好，不得有损伤、锈蚀或其表面缺陷。

3 施工工艺 3.1 工艺流程 设备安装原则为：按系统、楼层划分施工，施工时先大型后小型，先里后外，先高空后低空，先特殊后一般。

1 动设备安装工艺流程 施工准备→设备运输及开箱检验→基础验收复核、放线→放置垫铁→吊装就位→找正找平→地脚螺栓灌浆→设备找平→联轴器对中→二次灌浆抹面→清洗拆检组装→设备试验→电气仪表接线调试→设备配管→电动机空载试车→联轴机组空负荷试车→负荷试车→竣工验收 2 静设备安装工艺流程 施工准备→设备运输及开箱检验→基础验收复核→吊装就位→找正找平→（地脚螺栓灌浆）→设备找平二次灌浆、抹面→配管配线→试验调整→吹扫清洗、试验→联动试车→竣工验收 3.2 施工要点 1 设备运输 1） 设备运抵现场后，可根据施工位置、施工进度、场地库房情况等确定卸车地点，利用铲车、汽车吊、塔式起重机等卸车，可直接运至设备所在楼层。

2） 设备在楼层内运输可用卷扬机牵引拖排运输等方法运至基础附近，也可用倒链、撬棍、滚杠等拖运，有条件时可用铲车运送。

3） 设备进场装卸、运输及吊装时，应注意包装箱上的标记，不得翻转倒置、倾斜、不得野蛮装卸。

4） 按包装箱上的标志绑扎牢固，捆绑设备时承力点要高于重心；
捆绑位置须根据设备及内部结构选定，支垫位置一般选在底座、加强圈或有内支撑的位置，并尽量扩大支垫面积，消除应力集中，以防局部变形。

5） 不得将钢丝绳、索具直接绑在设备的非承力外壳或加工面上，钢丝绳与设备接触处要用软木条或用胶皮垫等保护，避免划伤设备。

6） 严禁碰撞与敲击设备，以保证设备运输装卸安全。

7） 因吊装及运输需要、需拆卸设备的部件时，按设备部件装配的相反顺序来拆卸，并及时在其非工作面上作上标记，避免以后装配时发生错误。

8） 由于受到层高及高度的限制，当设备无法吊送到位时，要搭设专用平台，先将设备吊送至平台上，再用拖排运至室内，如图3-1。吊送和拖运时要注意设备的方向和方位，避免不必要的掉头和翻身，以便于吊装和组装作业。

吊臂 液压拖车 塔吊 图3-1 设备拖运外伸平台示意图 2 设备开箱检查 1） 为保证设备安装质量，加快工程进度，对设备应进行严格的验收，以便能事先发现问题，予以处理。

2） 设备运至基础附近后，按设备技术资料文件及装箱清单拆箱验收，并认真填写“设备开箱检查记录”。

3） 对暂时不能安装的设备和零、部件要放入临时库房，并封闭管口及开口部位，以防掉入杂物等；
有些零、部件的表面要涂防锈剂和采取防潮措施。随机的电气仪表元件要放置在防潮防尘的库房内，安排专人妥善保管。无法放入库房的设备要加以保护、包装或覆盖，以防因建筑施工、恶劣天气或其他原因而造成的损坏。

4） 设备检验项目如下：
（1） 查随机文件，如装箱清单、出厂合格证明书、安装说明书、安装图等。

（2） 核实设备及附件的名称、规格、数量。并核实设备的方位、规格、各接口位置是否与图纸相符。

（3） 进行外观质量检查，不得有破损、变形、锈蚀等缺陷。

（4） 随机的专用工具是否齐全，设备开箱检验后，做好开箱检验记录，检验中发现的问题，由业主、厂家、施工单位协商解决。

3 基础验收复核 1） 土建移交设备基础时，组织施工班组依照土建施工图及时提交的有关技术资料和各种测量记录、安装图和设备实际尺寸对基础进行验收，并作好记录。

2） 具体验收内容包括以下各项：
（1） 检查土建提供的中心线、标高点是否准确。

（2） 对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、标高及相互位置尺寸等。

（3） 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

（4） 所有遗留的模板和露出砼的钢筋等必须清除，并将设备安装场地及地脚螺栓孔内的脏物、积水等全部清除干净。

（5） 设备基础部分的偏差必须符合表3-1的要求：
表3-1 设备基础部分的偏差 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 基础坐标值 20 经纬仪、拉线和尺量 2 基础各不同平面的标高 0，-20 水准仪、拉线尺量 3 基础平面外形尺寸 20 尺量检查 4 凸台上平面尺寸 0，-20 5 凹穴尺寸 +20，0 6 基础上平面水平度 每米 5 水平仪（水平尺）和楔形塞尺检查 全长 10 7 坚向偏差 每米 5 经纬仪或吊线和尺量 全高 10 8 预埋地脚螺栓 标高（顶端） +20，0 水准仪、拉线和尺量 中心距（根部） 2 9 预留地脚螺栓孔 中心位置 10 尺量 深度 -20，0 孔壁垂直度 10 吊线和尺量 10 预埋活动地脚螺栓锚板 中心位置 5 拉线和尺量 标高 +20，0 水平度（带槽锚板） 5 水平尺和楔形塞尺检查 水平度（带螺纹孔锚板） 2 4 基础放线及垫铁布置 1） 基础验收合格后进行放线工作，划出安装基准线及定位基准线、地脚螺栓的中心线。对相互有关连或衔接的设备，按其关连或衔接的要求确定共同的基准。

2） 在基础平面上，划出垫铁布置位置，放置时按设备技术文件规定摆放。垫铁放置的原则是：负荷集中处，靠近地脚螺栓两侧，或是机座的立筋处。相临两垫铁组间距离一般规定为300～500mm，若设备安装图上有要求，应按设备安装图施工。垫铁的布置和摆放要作好记录，并经监理代表签字认可。

3） 整个基础平面要修整铲麻面，预留地脚螺栓孔内的杂物清理干净，以保证灌浆的质量。垫铁组位置要铲平，宜用砂轮机打磨，保证水平度不大于2mm/m，接触面积大于75%以上。图纸上有要求的基础，要按其要求施工。

5 设备安装 1） 离心泵机组安装 （1） 离心泵机组分带底座和不带底座两种型式。一般小型离心泵出厂均与电动装配线在同一铸铁底座上，口径较大的泵出厂时不带底座，水泵和动务机直接安装在基础上。

（2） 带底座水泵的安装 A 安装带底座的小型水泵时，先在基础面和底座面上划出水泵中心线，然后将底座吊装在基础上，套上地脚螺栓和螺母，调整底座位置，使底座上的中心线和基础上的中心线一致。

B 用水平仪在底座加工面上检查是否水平。不水平时，可在底座下承垫垫铁找平。

C 垫铁的平面尺寸一般为：60×800mm～100×150mm，厚度为10～20mm。垫铁一般放置在底座的地脚螺栓附近。每处迭加的数量不宜多于三块。

D 垫铁找平后，拧紧设备地脚螺栓上的螺母，并对底座水平度再时行一次复核。

E 底座装好后，把水泵吊放在底座上，并对水泵的轴线、进出水口中心线和水泵的水平度进行检查和调整。

F 如果底座上已装有水泵和电机时，可以不卸下水泵和电动机而直接进行安装，其安装方法与无共用底座水泵的安装方法相同。

（3） 无共用底座水泵的安装 A 安装顺序是先安装水泵，待其位置与进出水管的位置找正后，再安装电动机。吊水泵可采三角架。起吊时一定要注意，钢线绳不能系在泵体上，也不能系在轴承架了，更不能系在轴上，只能系在吊装环上。

B 水泵就位后应进行找正。水泵找正包括中心找正、水平找正和标高找正。找正找平要在同一平面内两个或两个以上的方向上进行，找平要根据要求用垫铁调整精度，不得用松紧地脚螺栓或其他局部加压的方法调整。垫铁的位置及高度、块数均应符合有关规范要求，垫铁表面污物要清理干净，每一组放置整齐平稳、接触良好。

C 中心线找正：水泵中心线找正的目的是使水泵摆放的位置正确，不歪斜。找正时，用墨线在基础表面弹出水泵的纵横中心线。然后在水泵的进水口中心和轴的中心分别用线坠吊垂线，移动水泵，使线锤尖和基础表面的纵横中心线相交。

D 水平找正：水平找正可用水准仪或0.1～0.3mm/m精度的水平尺测量。小型水泵一般用水平尺测量。操作时，把水平尺放在水泵轴上测其轴向水平，调整水泵的轴向位置，使水平尺气泡居中，误差不应超过0.1mm/m，然后把水平尺平行靠边在水泵进出水口法兰的垂直面上，测其径向水平。

大型水泵找水平可用水准仪或吊垂线法进行测量。吊垂线法是将垂线从水泵进出口吊下，如用钢板尺测出法兰面距垂线的距离上下相等，即为水平；
若不相等，说明水泵不水平，应进行调整，直到上下相等为止。

E 标高找正：标高找正的目的是检查水泵轴中心线的高程是否与设计要求的安装高程相符，以保证水泵能在允许吸水高度内工作。标高找正可用水准仪测量，小型水泵也可用钢板尺直接测量。

（4） 电动机安装（联轴器对中） A 安装电动机时以水泵为基准，将电动机轴中心调整到与水泵的轴中心线在同一条直线上。

B 通常是靠测量水泵与电动机连接处两个联轴器的相对位置来完成。即把两个联轴器调整到既同心又相互平行。调整时，两联轴器间的轴向间隙，应符合下列要求：
小型水泵（吸入径在300mm以下）间隙为2～4mm。

中型水泵（吸入径在350～500mm以下）间隙为4～6mm。

大型水泵（吸入径在600mm以上）间隙为4～8mm。

C 两联轴器的轴向间隙，可用塞尺在联轴器间的上下左右四点测得；
塞尺片最薄为0.03～0.05mm。各处间隙相等，表示两联轴器平行。测定径向间隙时，可把直角尺一边靠在联轴器上，并沿轮缘圆周移动。如直角尺各点都和两个轮缘的表面靠紧，则表示联轴器同心。

（5） 电动机找正后，拧紧地脚螺栓和联轴器连接螺栓，水泵机组即安装完毕。

（6） 在安装过程中，应同时填写“水泵安装记录”。

2） 潜水泵安装 安装前制造厂为防止部件损坏而包装的防护粘贴不得提早撕离，底座安装要调整水平，水平度不大于1/1000，安装位置和标高符合设计要求，平面位置偏差要小于±10mm，标高偏差不大于±20mm；
潜水泵出水法兰面必须与管道连接法兰面对齐、平直紧密。

3） 水箱安装 （1） 验收基础，并填写“设备基础验收记录”。

（2） 作好设备检查，并写“设备开箱记录”。水箱如在现场制作，应按设计图纸或标准图进行。

（3） 设备吊装就位，进行校平找正工作。

（4） 现场制作的水箱，按设计要求制作成水箱后须作盛水试验或煤油渗透试验。

A 盛水试验：将水箱完全充满水，经2～3小时后用锤（一般0.5～15kg）沿焊缝两侧约150mm的部位轻敲，不得有漏水现象；
若发现漏水部位须铲去重新焊接，再进行试验。

B 煤油渗漏试验：在水箱外表面的焊缝上，涂满白垩粉或白粉，晾干后在水箱内焊缝上涂煤油，在试验时间内涂2～3次，使焊缝表面能得到充分浸润，如在白垩粉或白粉上没有发现油迹，则为合格。试验要求时间为：对垂直焊缝或煤油由下往上渗透的水平焊缝为35min；
对煤油由上往下渗透的水平焊缝为25min。

C 敞口水箱的满水试验和密闭水箱（罐）的水压试验如无设计要求，应符合下列规定：
敞口箱、罐安装前，应做满水试验；
满水试验静置24h观察，不渗不漏为合格。密闭箱、罐，水压试验在试验压力下10min压力不下降，不渗不漏为合格。

（5） 盛水试验后，内外表面除锈，刷红丹两遍。

（6） 整体安装或现场制作的水箱，按设计要求其内表面刷汽包漆两遍，外表面如不作保温再刷油性调用漆两遍，水箱底部刷沥青漆两遍。

（7） 水箱支架或底座安装，其尺寸及位置应符合设计规范规定；
埋设平整牢固。

（8） 按图纸安装进水管、出水管、溢流管、排污管、水位讯号管等。水箱溢流管和泄放管应设置在排水地点附近但不得与排水管直接连接。

（9） 按系统进行水压试验。

（10） 需绝热的要进行保温处理。水箱保温适用泡沫混凝土及泡沫珍珠岩的板状保温材料。一般水箱的表面积大，受热膨胀（冷缩）的影响，保温层易与设备脱离，因此，在设备或水箱外部焊上钩钉以固定保温层。钩钉间距一般为200～300mm，钩钉高度等于保温层厚度，外部抹保护壳。冷水箱也可采用泡沫塑料聚苯板或软木板用热沥青贴在水箱上，外包塑料布。

4） 其他设备安装：参见上述内容。

5） 水泵隔振措施 （1） 在水泵机组底座下，宜设置惰性块。当水泵机组底座的刚度和质量满足设计要求时，可不设惰性块，但应设置型钢机座。

（2） 水泵机组在惰性块上的布置，应力求使水泵机组及各附件的重心和惰性块的平面中心在同一垂直线上。

（3） 惰性块的尺寸应按下列规定确定：
A 长度应不小于水泵机组共用底座的长度。

B 宽度应不小于水泵机组共同底座的宽度，且共用底座的地脚螺栓中心至惰性块边线不宜小于150mm。

C 高度为长度的1/10～1/8，且不小于150mm。

D 惰性块的质量应不小于水泵机组的总质量，一般宜为水泵组总质量的1.0～1.5倍。

E 惰性块尺寸以10mm整倍数计。

（4） 惰性块与水泵机组底座的固定宜采用锚固式安装方式；
在惰性块上表面预埋钢板上焊螺栓，用于固定水泵机组底座。

（5） 惰性块应配钢筋，其混凝土标号不小于C18号。

（6） 惰性块和型钢机座安装时与墙在面净距应不小于0.7m。

（7） 隔振元件应按水泵机组的中轴线作对称布置。橡胶隔振垫的平面布置可按顺时针方向或逆时针方向布置。

（8） 当机组隔振元件采用六个支承点时，其中四个布置在惰性块或型钢机座四角，另两个应设置在长边线上，并调节其位置，使隔振元件的压缩变形量尽可能保持一致。

（9） 卧式水泵机组隔振安装橡胶的隔垫或阻尼弹簧减振器时，一般情况下，橡胶隔振垫和阻尼弹簧隔振器与地面，及与惰性块或型钢机座之间毋需粘接或固定。

（10） 立式水泵机组隔振安装使用橡胶隔振器时，在水泵机组底座下，宜设置型钢机座并采用锚固式安装；
型钢机座与橡胶隔振器之间应用螺栓（加设弹簧垫圈）固定。在地面或楼面中设置地脚螺栓，橡胶隔振器通过地脚螺栓后固定在地面或楼面上。

（11） 橡胶隔振垫的边线不得超过惰性块的边线；
型钢机座的支承面积应不小于隔振元件顶部的支承面积。

（12） 橡胶隔振垫单层布置，频率比不能满足要求时，可采取多层串联布置，但隔振垫层数不宜多于五层。串联设置的各层橡胶隔振垫，其型号、块数、面积及橡胶硬度均应完全一致。

（13） 橡胶隔振垫多层串联设置时，每层隔垫之间用厚度不小于4mm的镀锌钢板隔开，钢板应平整，隔振垫与钢板应用粘合剂粘接。镀锌钢板的平面尺寸应比橡胶隔振垫每个端部大10mm。镀锌钢板上、下层粘接的橡胶隔振垫应交错设置。

（14） 施工安装前，应及时检查，安装时应使隔振元件的静态压缩变形量不得超过最大允许值。

（15） 水泵机组安装时，其安装水泵机组的支承地面要求平整，且应具备足够的承载能力。

（16） 机组隔振元件应避免与酸、碱和有机溶剂等物质相接触。

6） 室内给水设备安装的允许偏差应符合表3-2规定：
表3-2 室内给水设备安装的允许偏差和检验方法 项次 项 目 允许偏差（mm） 检验方法 1 静置设备 坐标 15 经纬仪或拉线、尺量 标高 ±5 用水准仪、拉线和尺量 垂直度（每米） 5 吊线和尺量检查 2 离心式 水泵 立式泵体垂直度（米） 0.1 水平尺和塞尺检查 卧式泵体垂直度（米） 0.1 水平尺和塞尺检查 联轴器 同心度 轴向倾斜（每米） 0.8 在联轴器互相垂直的四个位置上用水准仪、百分表或测微螺钉和塞尽检查 径向位移 0.1 6 地脚螺栓灌浆及二次灌浆 1） 地脚螺栓光杆部分的油脂、污物及氧化皮要清理干净，螺纹部分要涂油脂。放置时要垂直无歪斜，与孔壁及孔底的间隙要符合规范要求；
设备底座套入地脚螺栓要有调整余地，不得有卡住现象，螺母、垫圈与设备底座间接触良好。

2） 找正找平、隐蔽工程检查合格后方可进行预留孔灌浆工作。用比基础砼标号高一级的细石砼浇灌，捣固密实，且不影响地脚螺栓和安装精度。

3） 强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的精平及紧固地脚螺栓工作。最终找正找平后将地角螺栓拧紧，每组垫铁点焊牢固。

4） 拧紧螺栓时应对称均匀，并保持螺栓的外露螺纹2～3扣要求。

5） 在隐蔽工程检查合格、最终找正找平并检查合格后24小时内进行二次灌浆工作。二次灌浆要敷设外模板，模板拆除后表面要抹面处理。一台设备要一次浇灌完，如图3-2所示。

3 4 5 6 7 8 9 10 11 2 1 图3-2 地脚螺栓垫铁和灌浆部分示意图 1-地坪或基础；
2-底座底面；
3-螺母；
4-垫圈；
5-灌浆层斜面；
6-灌浆层；

7-成对斜垫铁；
8-外模板；
9-平垫铁；
10-麻面；
11-地脚螺栓。

7 泵配管 1） 在水泵二次灌浆混凝土强度达到75%以后，水泵经过精校后，可进行配管安装。

2） 配管时，管道与泵体连接不得强行组合连接，且管道重量不能附加在泵体上。

3） 对水平吸水管有以下几点要求：
（1） 水泵吸水道如变径，应采用偏心大小头，并使平面朝上，带斜度的一段同朝下（以防止产生“气囊”）。

（2） 为防止吸水管中积存空气而影响水泵运转，吸水管的安装应具有沿水流方向连续上升的坡度接至水泵入口，坡度应小于0.005。

（3） 吸水管道靠近水泵进水口处，应有一段长约2～3倍管道直径的直管段，避免直接安装弯头，否则水泵进水口处流速分而不均匀，使流量减少。

（4） 吸水管应设有支撑件。

（5） 吸水管段要短，配管及弯头要少，力求减少管道压力损失。

（6） 水泵底阀与水底距离，一般不小于底阀或吸水喇叭口的外径；
水泵出水管安装止回阀和阀门，止回阀应安装在靠近水泵一侧。

（7） 管道隔振 A 当水泵组采取隔振措施时，水泵吸水管和出水管上均应采用管道隔振元件。

B 管道的隔振元件应具有隔振和位移补偿双重功能。

C 采用管道隔振元件时，应根据隔振要求、位移补偿要求、环境条件等因素选用，一般宜采用以橡胶为原料的可曲挠管道配件。

D 管道穿墙和穿楼板处，均应有防固体传声措施。

E 管道安装应在水泵机组的隔元振元件安装24h后进行。

F 安装在水泵进出水管上的可曲挠橡胶接头，必须在阀门和止回阀近水泵的一侧。

G 可曲挠橡胶管道配件宜安装在水平管上。

H 可曲挠橡胶管道配件应在不受力的自然状态下进行安装，严禁处于极限偏差状态。

I 与可曲挠橡胶管道配件连接的管道均应固定在支架、吊架、托架或锚架上。

J 可曲挠橡胶管道件可明装，也可暗装。用于埋地管道时，应设在管沟或检查井内。

K 单球体、双球体可曲挠橡胶接头均可安装在水泵吸水管上。

L 法兰连接的可曲挠橡胶管道配件的特制法兰与普通法兰连接时，螺栓的螺杆应朝向普通法兰一侧。每一端面的螺栓应对称逐步均匀加压拧紧，所有螺栓的松紧程度应保持一致。

M 法兰连接的可曲挠橡胶管道配件串联安装时，在两个可曲挠橡胶管道配件的松套法兰中间应加设一个用于连接的平焊钢法兰。

N 当对可曲挠橡胶管道配件的压缩或伸长的位移量有控制时，应在可曲挠胶管配件的两个法兰间设限位控制杆。

O 可曲挠橡胶管道配件应保持清洁和干燥，避免阳光直射和雨雪浸淋。

P 可曲挠橡胶管道配件，应避免与酸碱、油类和有机溶剂相接触。

Q 普通可曲挠胶管道件与明火和高温热源的距离宜在1m以外。

R 可曲挠橡胶管道配件外严禁刷油漆。

S 当管道需要保温时，保温做法不影响可曲挠橡胶管道的配件的位移补偿和隔振要求。

（8） 支架隔振措施 1） 当水泵机组的基础和管道采取隔振措施时，管道支架应采用弹性支架。

2） 弹性支架应具有固定架设管道与隔振双重功能。

3） 支架隔振元件应根据管道的直径、重量、数量、隔振要求和与楼板或地面距离，可选用弹性支架、弹性托架、弹性吊架。

4） 框架式弹性支架的型号应根据隔振要求、水泵机组转速和水泵机组安装位置确定。

5） 支架数量根据管道重量确定，支架悬挂物体的总重量应不大于支架容许额定荷载量。

6） 弹性吊架应均匀布置，间距可按表3-3的规定。

表3-3 弹性吊架安装间距表 序号 公称直径DN（mm） 安装间距（m） 1 25 2～3 2 50 2.5～3.5 3 80 3～4 4 100 5～6 5 125 7～8 6 150 8～10 8 多功能水泵控制阀安装 1） 多功能控制阀的选用应符合下列要求：
（1） 多功能水泵控制阀的直径宜根据流速1.5～3.0m/s选定。

（2） 多功能水泵控制阀的压力等级应不小于水泵零流量时的压力值。

（3） 用于热水供应的多功能水泵控制阀，应采用热水型多功能水泵控制阀。

2） 多功水泵控制阀应设置在单向流动的管道上，其设置应方便维修。

3） 多功能水泵控制阀可设置在水平管道或立管上。水平安装时，阀盖必须朝上；
立式安装时，介质流向必须向上。

4） 多功能水泵控制阀宜设置在水泵出口处，其出口端应设置检修用的阀门，不应另设止回阀。

5） 多功能水泵控制阀的进水口和出水口宜安装压力表。

6） 橡胶软接头应安装在多功能水泵控制阀的出口端。

7） 当阀体安装在井或管沟内时，应留有检修用的空间。

8） 每台水泵出口处应单独设置多功能水泵控制阀。多功能水泵控制阀可与水泵一起采取多台并联的安装方式。

9） 在管道可能产生水柱中断的部位，应装有真空破坏阀。

10） 配置多功能水泵控制阀的水泵，在水泵进水管道上不宜设置底阀；
当必须设置底阀时，应采用缓闭式底阀。

11） 当多功能水泵控制阀的出口静压与进口静压之差小于0.05MPa时，应设高位补给水箱或采取其它能增大阀门出口与进口间静压差的技术措施。

12） 安装前必须清洗管道，不得留有焊渣、螺栓等异物。

13） 吊装、搬运时不得用阀门控制管承吊，以免损伤控制管。

14） 安装前应先检查阀门各部件是否完好，确保紧固件齐全、无松动。

15） 安装时应注意阀体上箭头指示方向与水流方向一致，不得反装。

16） 安装阀门时，应采取固定措施。

17） 安装后，应检查阀体与管路连接是否紧固。

18） 调试前应进行下列检查：
（1） 设置、安装是否正确。

（2） 可能产生真空的管路，真空破坏阀应有足够的过流面积，动作应准确可靠。

（3） 进、出水管路上的阀门应完全开启，其它装置均应处于正常工作状态。

19） 调试应按下列步骤进行：
（1） 打开多功能水泵控制阀控制管系统的进、出口调节阀。

（2） 将控制室上腔内的空气排尽。

（3） 将控制管系统的进、出口调节阀打开至半开开度。

（4） 启动水泵，检查多功能水泵控制阀的运行状态。

（5） 调节控制管系统的进、出口调节阀的开度来修正开启和缓闭的时间，使多功能水泵控制阀处于最佳工作状态。

20） 调试运行后，应满足下列要求：
停泵暂态过程最高压力不大于水泵出口额定压力的1.3～1.5倍。

停泵暂态过程最高反转速度不大于水泵额定转速的1.2倍，超过额定转速的持续时间不应多于2min。

21） 当用于消防工程时，应定期进行启动试验和检查，防止产生水垢，造成阀门失灵。

9 消防供水设施安装与施工 1） 消防水泵、消防水箱、消防气压给水设备、消防水泵接合器等供水及其附属管道的安装，应消除其内部污垢和杂物。安装中断时，其敞口处应封闭。

2） 供水设施安装时，其环境温度不应低于5℃。

3） 消防水泵和稳定泵安装 （1） 消防水泵、稳压泵的安装，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收规范》的有关规定。

（2） 消防水泵和稳压泵的规格、型号应符合设计要求，并应有产品合格证和安装使用说明书。

（3） 当设计无要求时，消防水泵的出水管上应安装止回阀和压力表，并宜安装检查和试水用的放水阀门，消防水泵泵组的总出水管上还应安装压力表和泄压阀，安装压力表时应加设缓冲装置。压力表和缓冲装置之间安装旋塞，压力表量程应为工作压力的1.5～3倍。

（4） 吸水管及其附件的安装应符合下列要求：
A 吸水管上的控制阀应在消防水泵固定于基础上之后再进行安装，其直径不应小于消防水泵吸水直径，且不应采有蝶阀；

B 当消防水泵和消防水池位于独立的两个基础上且相到为刚性连接时，吸水管上应加设柔性连接管；

C 吸水管水平段上不应有气囊和漏气现象。

4） 消防水箱安装和消防水池施工 （1） 消防水池、消防水箱的施工和安装应符合现行国家标准《给水排水构筑物施工及验收规范》的有关规定。

（2） 消防水箱的容箱、安装位置应符合设计要求。消防水箱间的主要通道宽度不应小于0.7m；
消防水箱顶部至楼板或梁底的距离不得小于0.6m。

（3） 消防水池、消防水箱的溢流管、泄水管不得与生产或生活用水的排水系统直接相连。

（4） 管道穿过钢筋混凝土消防水箱或消防水池时，应加设防水套管；
对有振动的管道尚应加设柔性接头。进水管和出水管的接头与钢板消防水箱的连接应采用焊接，焊接处应做防锈处理。

5） 消防气压给水设备安装 （1） 消防气压给水设备的气压罐、其容积、气压、水位及工作压力应符合设计要求。

（2） 消防气压给水设备上的安全阀，压力表、泄水管、水位指示器等的安装应符合产品使用说明书的要求。

（3） 消防气压给水设备安装位置，进水管及出水管方向应符合设计要求、安装时其四周应检修通道，其宽度不应小于0.7m，消防气压给水设备顶部至楼台板或梁底的距离不得小于1.0m。

`10 设备的清洗和检查 静置设备均要进行清理工作，清除内部的铁锈、灰尘、边角料等杂物，对无法进行人工清除的设备要用压缩空气进行吹扫。整体供货的动设备，有技术要求需拆洗时，要进行解体检查和清洗。下面以泵为例介绍。

1） 试车前，检查泵体内有无杂物；
盘动转子应灵活无阻滞现象，无异常响声；
如有异常，应拆卸泵壳检查，在排除故障后装复。

2） 清洗和润滑轴承使用的润滑油脂的牌号应符合设备文件规定；
有充填润滑油剂要求的部位按设备文件规定进行预润滑。

3） 泵体出厂时已装配调试完毕部分不得随意拆卸，若确需拆卸时，应经现场技术负责人研究确定后进行。拆卸和装复应按备文件规定进行，并作好原始记录。

4） 机械密封须清洗干净后装复。软料密封不可压得过紧，待运转时再调整，但必须加够填料。

5） 拆卸与清洗 由于泵的结构不同，拆卸的方法也不尽相同。现以常用的B型泵为例，介绍一般单级离心泵拆装与清洗。

（1） 拆泵方法，一般应将联轴器（或皮带轮）拆卸下来。联轴器（或皮带轮）用键固定在轴上，采用过渡配合，与轴配合较紧，拆卸时需用三爪攫拉工具将其慢慢地从轴端拉下来，或用铅块（或铅锤）沿轮周逐步敲打下来。拆卸时，不能用铁锤猛力敲打，以免损坏泵轴、轴承和联轴器。

（2） 用扳手松开泵盖螺栓上的螺母，将所有螺母及垫圈全部拿掉，即可将轴承盖拆下。

（3） 用扳手（或专用工具）松开叶轮螺母，将叶轮螺母拿掉，即可将叶轮及同轴连接的键拆下。

（4） 用扳手松开托架同泵体联结螺栓上的螺母，拿掉所有螺母及垫圈，松下填料压盖上的螺栓的螺母，即可将泵体拆下，这时填料及填料环也可以从泵体上拆下来，填料压盖也可以拆下来。

（5） 将档水环从泵轴上取下，用扳手拧松下轴承压盖同支架连接的螺栓上的螺母，将前后轴承压盖拆下。

（6） 用铅块（或铅锤）将轴和轴承从托架上敲下来。

（7） 再使用三爪攫拉工具或铅块将轴承从轴上位下或逐步缓慢敲下来。

（8） 至此，B型泵的全部零件被拆卸下来，经检查清洗后即可进行装配。装配顺序和拆卸程序相反。在进行装配时，一定要仔细，不能乱敲、乱打、乱装，以免漏装或损坏的零件，影响水泵正常运行。

11 设备耐压及严密性试验 1） 设备耐压和严密性试验用以验证设备无宏观变形（局部膨胀、延伸）及泄漏等各种异常现象，在设计压力下检测设备有无微量渗透。

2） 耐压和严密性试验可分别采用水压、干燥压缩空气进行。

3） 试验前设备上的安全装置、阀类、压力计、液位计等附件及全部内件装配齐全，并进行外、内部检查，检查几何形状、焊缝、连接件及衬垫等是否符合要求，管件及附属装置是否齐备、操作是否灵活、正确，紧固件是否齐全且紧固完毕；
检查内部是否清洁。

4） 图纸标明不耐压部件要用盲板隔离或拆除。

5） 试验时在设备的最高、低处安装压力表，以最高处的读数为准。

6） 对注明无需作耐压试验的设备可只作气密性试验。

12 试运转 1） 试运转前的检查：
（1） 驱动装置已经过单独试运转，其转向应与泵的转向一致。

（2） 各紧固件连接部位的紧固情况，不得松动。

（3） 润滑状况良好，润滑油或油脂已按规定加入。

（4） 附属设备及管路是否冲洗干净，管路应保持畅通。

（5） 安全保护装置是否齐备、可靠。

（6） 盘车灵活：声音正常。

（7） 吸入管道应清洗干净，无杂物。

2） 无负荷试运转 （1） 全开启入口阀门，全关闭出口阀门。

（2） 排净吸入管内的空气（用真空泵或注水），吸入管充满水。

（3） 开启泵的传动装置，运转1～3min后停车，不能在出口阀全闭的状态下长时间运转。

3） 无负荷试运转应达到下列标准：
（1） 运转中无不正常的声响。

（2） 各紧固部分无松动现象。

（3） 水泵试运转的轴承温升必须符合设备说明书的规定。

4） 负荷试运转：负荷试运转应由建设单位派人操作，安装单位参加，在无负荷试运转合格后进行。负荷试运转的合格标准是：
（1） 设备运转正常，系统的压力、流量、温度和其它要求符合设备文件的规定。

（2） 泵运转无杂音。

（3） 泵体无泄漏。

（4） 各紧固部位无松动。

（5） 轴承温升必须符合设备说明书的规定。

（6） 轴封填料温度正常，软填料宜有少量泄漏（每分钟不超过10～20滴），机械密封的泄漏量不宜超过每分钟3滴。

（7） 泵的原动机的功率或电动机的电流不超过额定值。

（8） 安全保护装置灵敏可靠。

（9） 设备运转振幅符合设备技术文件规定或如下要求，见表3-4。

表3-4 设备运转振幅 泵转速（r /min ） ≤375 ＞375～600 ＞600～750 ＞750～1000 ＞1000～1500 振幅（mm）不超过 0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 泵转速（r /min） ＞1500～3000 3000～6000 ＞6000～12000 ＞12000 振幅（mm）不超过 0.06 0.04 0.03 0.02 5） 试运转结束后（在设计负荷下连续运转不应小于2小时），应做好下列工作：
（1） 关闭出、入口阀门和附属系统阀门。

（2） 放尽泵内积液。

（3） 长期停运的泵，采取保护措施。

（4） 将试车过程中的记录整理好填入“水泵试运转记录”表中。

13 设备防腐：参见2.3.2-11管道防腐（P42）。

14 设备保温 保温层施工分设备胶泥结构保温、设备绑扎结构保温、设备自锁垫圈结构保温三类进行介绍。保护层参见2.3.2-12管道保温（P53）。

1） 设备胶泥结构保温 （1） 工艺流程 保温钩钉制作安装→涂抹与外包 （2） 施工准备 A 材料 硅藻土石棉粉（鸡毛灰）、碳酸镁石棉粉、碳酸钙石棉粉、重质石棉粉（一级）、（二级）、镀锌铁丝、镀锌铁丝网、钩钉。

B 机具 平头铁锹、水桶、脚手架、人字梯、高凳、抹灰工具、弧形样板、厚度测量用钢针。

C 工作条件 设备安装就位，管道、阀门、仪表均要安装完毕。

试压或试验验收合格。

油漆防腐工程均已完成。

施工环境温度宜在O℃以上。

（3） 设备胶泥保温结构的做法及所用的保温材料与管道保温基本相同。如图3-3所示。

图3-3 胶泥保温结构 1-热力设备；
2-保温钩钉；
3-保温层；

4-镀锌铁丝；
5-镀锌铁丝网；
6-保护层；
7-支承板 图3-4 保温钩钉 （4） 保温钩钉 保温钩钉用φ=5～6mm的圆钢制作，详图参见图3-4。将设备壁清扫干净，焊保温钩钉，间距250～300mm。

（5） 涂抹与外包 刷防锈漆后，再将已经拌和好的保温胶泥分层进行涂抹。

第一层可用较稀的胶泥散敷，厚度为3～5mm，待完全干燥后再敷第二层。厚度为10～15mm，第二层干燥后再敷第三层，厚度为20～25mm。以后分层涂抹，直至达到设计要求厚度为止。

然后外包镀锌铁丝网一层，用镀锌铁丝绑在保温钩钉上。如果保温厚度在1OOmm以上或形状特殊，保温材料容易脱落的，可用两层镀锌铁丝网，外面再作15～20mm的保护层。保护层应抹成表面光滑无裂缝。

（6） 保温层厚度均匀，结构牢固，无空鼓；
表面平整度允许偏差10mm；
厚度允许偏差-5‰～+10‰。

（7） 质量通病及其防治 A 保温层脱落：主保温层要用镀锌铁丝网和镀锌铁丝绑紧，并用钩钉钩住，留出规定的膨胀缝。做保护层时不要踩在做完的保温层上。

B 保温层厚度不均匀，表面不平：涂抹前根据厚度制作测量样针，边涂抹，边检测，边抹平。

2） 设备绑扎结构保温 （1） 工艺流程 保温钩钉制作、焊接→保温 （2） 施工准备 A 材料 板类保温材料（见表3-5〈P94〉）、镀锌铁丝网、镀锌铁丝、保温钩钉。

B 机具 剪、刀、尺、电焊机、电焊条。

C 工作条件 设备安装就位，管道、阀门、仪表均已安装完毕。

试压或试验和验收合格。

油漆防腐工程均已完成。

表3-5 常用设备绑扎结构保温材料表 序号 材料名称 密度（kg/m3） 导热系数 （W/m·K） 适用温度（℃） 1 2 3 4 5 6 7 8 水泥珍珠岩板、管壳 水玻璃珍珠岩板、管壳 硅藻土保温管及板 岩棉保温板（半硬质） 硅酸铝纤维板 可发性聚苯乙烯塑料板、管壳 硬质聚氨酯泡沫塑料制品 硬质聚氯乙烯泡沫塑料制品 300～400 200～300 ＜550 80～200 150～200 20～50 30～50 40～50 0.058～O.131 O.056～0.065 0.063～O.077 O.047～0.058 0.047～O.059 O.031～O.047 0.023～O.029 ≤0.043 ≤600 ≤600 ＜900 -268～500 ≤1000 -80～75 -80～100 -35～80 （3） 平壁设备保温结构 平壁设备主要包括：给水箱、回水箱以及其他平板壁形设备，保温结构见图3-5。

先将设备表面清扫干净，焊保温钩钉、涂刷防锈漆，保温钩钉的间距.应根据保温板材的外形尺寸来布置.一股在350mm左右。但每块保温板不少于两个保温钩钉，同时要以绑扎方便为准。然后敷上预制保温板，再用镀锌铁丝借助保温钩钉交叉绑牢。

图3-5平壁设备保温结构 1-平壁设备；
2-防锈漆；
3-保温钩钉；
4-预制保温板；

5-镀锌铁丝；
6-镀锌铁丝网；
7-保护层 图3-6立式圆形设备保温结构 1-立式设备；
2-防锈漆；
3-保温钩钉；
4-预制保温板；

5-镀锌铁丝；
6-镀锌铁丝网；
7-保护层；
8-色漆；

9-法兰；
10-法兰保护罩 保温预制板的纵横接缝要错开。如果保温板的厚度满足不了设计要求的厚度，可采用两层或多层结构。但每层要分别固定，而且内外层纵横接 缝要错开，板与板之间的接缝必须用相同的保温材料填充。

当保温板材有缺陷时，应当用修补好，避免增加热损失。在外面再包上镀锌铁丝网，平整地绑在保温钩钉上，为作保护层做准备。

最后做石棉水泥或其他保护层，涂抹时必须有一部分透过镀锌铁丝网与保温层接触。外表面一定要抹得平整、光滑、棱角整齐，而且不允许有铁丝或铁丝网露出保护层外表面。

（4） 立式圆形设备保温结构 属于该类设备有立式热交换器、给水箱、软水罐、塔类等。保温结构见图3-6所示。

施工方法与平壁设备保温结构基本相同，敷设保温板材宜是根据筒体弧度制成的弧形瓦，如果筒体直径很大时，可用平板的保温板材进行施工。

最难施工的部位是顶部封头及底部封头。其保温钩钉布置见图3-7、图3-8所示。尤其是底部的封头更加困难，在安装保温板时需要进行支撑。用镀锌铁丝绑牢，否则因自重而下沉。

板与板之间的缝隙必须用相同的保温材料填充。圆形设备有一定曲度缝隙可能大些，填充时更要填好。然后敷设镀锌铁丝网并做好石棉水泥保护层或其他保护层。

图3-7筒体上保温钩钉布置 图3-8顶部及底部封头保温钩钉的布置 1-筒体；
2-保护钩钉 1-顶部或底部封头；
2-保温钩钉 图3-9 卧式圆形设备保温结构 1-圆形设备；
2-防锈漆；
3-保温钩钉；
4-坤温预制板；
5-镀锌铁丝；
6-镀锌铁丝网；
7-保护层；
8-支承板 图3-10 卧式设备简体上保温钩钉及支承板布置图 图3-11 封头上保温钩钉及支承板的布置 1-卧式圆形设备简体 1-封头；
2-支承板 2-保温钩钉；
3-支承板 3-保温钩钉 （5） 卧式圆形设备保温结构 这类设备有热交换器，除氧器以及其他设备。保温结构见图3-9。

施工方法基本与立式圆形设备相同，筒体上焊保温钩钉时。上半部要稀些。要在封头及筒体中间焊接水平支承板，支承板的宽度为保温层厚度的3/4。支承板厚度为5mm。

筒体保温钩钉及支撑板布置见图3-10；
封头上保温钩钉及支撑板布置见图3-11。

卧式圆形设备上半部施工比较方便，封头及下半部施工较困难。铁丝必须绑紧，防止下部出现下坠现象。外面包上镀锌铁丝网，再包保护层。

（6） 保温材料必须紧贴管道表面，绑扎牢固，防止脱落。搭、对接缝处严密无间隙，表面平整光滑。保温层表面平整度允许偏差5mm，保温层厚度允许偏差-5%～+10%。

（7） 质量通病及其防治 A 保温层隔热功能不良：制品应在室内堆放码垛，在室外垂放时，下面应设垫板，上面设置防雨设施。预制保温材料吸湿受潮，降低保温效果。

B 外形缺陷和拼缝过大，降低保温效果：制品运输要有包装，装卸要轻拿轻放。对缺棱、掉角处，断块处与拼缝不严处，应使用与制品材料相同的材料填补充实。

C 保温层脱落：主保温层一定要绑扎牢固，使用保温钩钉，镀锌铁丝都能起到作用，并留出膨胀缝。作保护层时，不得踩在保温层上施工。

3） 设备自锁垫圈结构保温 （1） 工艺流程 保温钉及自锁垫圈制作→保温 （2） 施工准备 A 材料 各种保温预制板或各种棉毡、镀锌铁丝网、保温钉、自锁垫圈。

B 机具 剪、刀、钢卷尺、电焊机、电焊条。

C 工作条件 设备安装就位，管道、阀门、仪表均已安装完毕。

试压或试验验收合格。

油漆防腐工程均已完成。

（3） 施工程序及方法与设备绑扎结构基本相同，所不同的是，绑扎结构用带钩的保温钉，是用镀锌铁丝绑扎。而自锁垫圈结构中用的保温钉是直的，利用自锁垫圈直接卡在保温钉上从而固定住保温材料，见图3-12。

（4） 保温钉及自锁垫圈的制作 各种不同类型的保温钉分别用Ф6mm的圆钢、尼龙、白铁皮制作。保温钉的直径应比自锁垫圈上的孔大0.3mm。

自锁垫圈用δ=0.5mm镀锌钢板制作，制作工艺如下：下料→冲孔→切开→压筋。用模具及冲床冲制，见图3-13。

用于温度不高的设备保温时，可购买塑料保温钉及自锁垫圈。也可单独购买自锁垫圈，然后自己制作保温钉来完成保温。

图3-12 自锁垫圈保温结构 1-平壁设备；
2-防锈漆；
3-保温钉；
4-预制保温板；

5-自锁垫圈；
6-镀锌铁丝网；
7-保护层 图3-13 自锁垫圈 （5） 施工方法 先将设备表面除锈，清扫干净，焊保温钉，涂刷防锈漆，保温钉的间距应按保温板材或棉毡的外形尺寸来确定，一般为250mm左右，但每块保温板不少于两个保温钉为宜。然后敷设保温板，卡在保温钉上，使保温钉露出头，再将镀锌铁丝网敷上，用自锁垫圈嵌入保温钉上，压住压紧铁丝网，嵌入后保温钉至少应露出5～6mm。镀锌铁丝网必须平整并紧贴在保温材料上，外面作保护层。

圆形设备、平壁设备施工作法相同，但底部封头施工比较麻烦，敷上保温材料就要嵌上自锁垫圈，然后再敷设镀锌铁丝网，在镀锌铁丝网外面再嵌一个自锁垫圈，这样做是防止底部或曲率过大部分的保温材料下沉或翘起，最后作保护层。

（6） 保温材料必须紧贴管道表面，自锁垫圈压牢，防止保温层脱落。搭、对接缝处严密，无间隙，表面平整。保温层表面平整度允许偏差5mm，保温层厚度允许偏差-5%～+10%。

（7） 质量通病及其防治 A 外形缺陷和拼缝过大，保温隔热层功能不良：制品运输要有包装，装卸要轻拿轻放。对缺棱掉角处，断块处与拼缝不严处，应使用与制品材料相同的材料填补充实。制品堆放要防潮，防雨。

B 保温层脱落：主保温层一定要用自锁垫圈压牢。自锁垫圈上的孔要比保温钉小O.3mm。整个保温层要留出膨胀缝。做保护层时不得踩在保温层上施工。

4 成品保护 1 贯彻施工方案中的成品保护措施，建立严格和的值班制度。

2 能有锁的设备安装房间，要建立严格的钥匙交接制度。

3 对设备的敞露口，在中断安装期间要加保护封盖。

4 严禁非操作人员随意开关水泵。

5 安全环保措施 1 检查设备内部，要用安全行灯或手电筒，严禁使用明火。

2 拆卸设备部件，应放置稳固。装配时严禁用手插入连接面或探摸螺孔。取放垫铁时，手指应放在垫铁的两侧。

3 在倒链吊起部件下进行泵体的检修组装时，应将链子打结保险，并必须用道木或支架等将泵体垫稳。

4 设备清洗的场地要通风良好，严禁烟火。清洗零件，应用煤油。用过的棉纱、布头等应收集在金属容器内。

5 设备试运转应严格按照单项安全技术措施进行。运转时，不准擦洗和修理。

6 调配油料和喷漆的作业场所应严禁烟火，在室内或容器内进行油漆作业时，应保持通风良好。

7 手工电弧焊的防爆、防毒安全事项如下：
1） 一般情况下禁止焊接有液体压力、气体压力及带电的设备。

2） 对于存在残余油脂或可燃液体、可燃气体的容器，焊接前应先用蒸汽和热碱水冲洗，并打开盖口，确定容器完全冲洗干净后方可进行焊接。密封的容器不准焊接。

3） 在容器内操作时，应设监护人员，必须注意通风以便于及时将有害烟尘排出。焊工在容器内工作时，严禁将泄漏乙炔的焊炬、割炬及乙炔胶管带到容器内，以防混合气体遇明火爆炸。

6 质量标准 主控项目 1 水泵就位前的基础混凝土强度、坐标、标高、尺寸和螺栓孔位置必须符合设计规定。

检验方法：对照图纸用仪器和尺量检查。

2 水泵试运转的轴承温升必须符合设备说明书的规定。

检验方法：温度计实测检查。

3 敞口水箱的满水试验和密闭水箱（罐）的水压试验必须符合设计与本规范的规定。

检验方法：满水试验静置24h观察，不渗不漏；
水压试验在试验压力下10min压力不下降，不渗不漏。

一般项目 4 水箱支架或底座安装，其尺寸及位置应符合设计规范规定，埋设平整牢固。

检验方法：对照图纸，尺量检查。

5 水箱溢流管和泄放管应设置在排水地点附近但不得与排水管直接连接。

检验方法：观察检查。

6 立式水泵的减振装置不应采用弹簧减振器。

检验方法：观察检查。

7 室内给水设备安装的允许偏差应符合表3-2（P86）规定。

8 管道及设备保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合表2.3-43（P55）的规定。

7 质量验收 1 给水设备安装工程应按设备种类等划分成若干分项工程；
分项工程应划分成若干个检验批进行验收。

2 检验批质量验收、分项工程质量验收按本工艺标准“3.1.8-11”（P4-5）执行。

3 检验批质量验收表当地政府主管部门无统一规定时，宜采用《给水设备安装工程检验批质量验收记录表》050103。