1. 混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病， 影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，我项目部特制定了如下质量通病分析及防治措施：

　 1、蜂窝

　 1.1产生的原因

　（1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多。

　 （2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。

　 （3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析。

　 （4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

　 （5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

　 （6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

　 （7）基础、墙跟部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

　 1.2防治的措施

　（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、墙根部应在下部浇完间歇1～1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

　 （2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

　 2、麻面

　2.1产生的原因

　（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。

　 （2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

　 （3）摸板拼缝不严，局部漏浆。

　 （4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面。

　 （5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

　 2.2防治的措施

　（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

　 （2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

　 3、孔洞

　3.1现产生的原因

　（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

　 （2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

　 （3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

　 （4）混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

　 3.2防治的措施

　（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。

　 （2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

　 4、露筋及保护层偏差超标

　4.1产生的原因

　（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露，造成露筋或保护层厚度严重缩小。

　 （2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

　 （3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

　 （4）保护层处混凝土振捣不实或振捣方法不当，振捣棒直接撞击钢筋或人为踩踏钢筋，使钢筋位移，造成保护层厚度偏差超标。

　 （5）木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

　 （6）钢筋骨架过高，绑扎时和绑扎后无加固措施，造成钢筋骨架扭曲变形，导致保护层厚度偏差超标。

　 （7）钢筋绑扎好后，在柱钢筋侧面绑扎的保护层垫块被木工安装模板的时候大部分被碰翻到了钢筋内侧或直接碰落。

　 4.2防治的措施

　（1）无论何种构件中的钢筋，要加强工序间的接口管理，必须做好工序之间的交接检，为保护层的控制准确做好基础保证。

　 （2）浇筑砼时严禁使用碎石及短钢筋作钢筋保护层的垫块，垫块优先选用塑料垫块支撑钢筋。底板保护层垫块数量，按底板配筋情况确定，一般控制在1平方米内不少于一块，且应插花布置，墙身位置处底板筋垫块应适当加密。

　 （3）马凳筋及支架筋按要求设置，并且帮扎牢固，要浇注砼时，安排人员采用长度与钢筋上下层的高度或长度合适的木方，置于板底筋与面筋或墙内筋与外筋之间，使用顺浇注顺撤的方法，且浇筑砼时，人不允许直接踩踏钢筋；绑扎墙身钢筋时，必须搭设钢管支架，保证钢筋骨架不扭曲变形。

　 （4）模板作业时，严禁将垫块碰落或人为进行不必要的位移，浇筑混凝前，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,且垫块按要求布置，并要加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子做砼配合比设计，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过

　2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，如发现保护层垫块脱扣等及时调正整直；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

　（5）当表面有少许露筋时，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

　 5、缝隙、夹层

　5.1产生的原因

　（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。

　 （2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

　 （3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。

　 （4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

　 5.2防治的措施

　（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

　 （2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

　 6、缺棱掉角

　6.1产生的原因

　（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。

　 （2）低温施工过早拆除侧面模板。

　 （3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

　 （4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

　 6.2防治措施

　（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

　 （2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

　 7、表面不平整

　7.1产生的原因

　（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平。

　 （2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

　 （3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

　 7.2防治措施

　严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。

　 8、强度不够，均质性差

　8.1产生的原因

　（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。

　 （2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。

　 （3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

　 （4）冬期施工，拆模过早。

　 （5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

　 8.2防治措施

　（1）水泥应有出厂合格证；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。

　 （2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测**构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

　9、混凝土底板及墙身出现裂纹、裂缝

　9.1产生原因

　（1）水泥安定性不合格。

　 （2）未及时养护。

　 （3）同一结构物的不同位置温差大，导致砼凝固时因收缩所产生的收缩应力超过砼极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过砼极限抗拉强度而产生裂缝。

　 （4）基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。

　 9.2防治措施

　（1）采用安定性合格的水泥。

　 （2）优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂。

　 （3）采用必要的降温措施以降低砼水化热、推迟水化热峰出现。

　 （4）同一结构物的不同位置差应在设计允许范围内。

　 （5）基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采取预压措施。

　 10、混凝土施工缝处理质量差

　10.1产生原因

　（1）施工缝未凿毛。

　 （2）用钢筋拉毛代替凿毛。

　 （3）施工缝凿毛时间过早导致砼表面松散。

　 10.2防治措施

　（1）应在设施工缝的先浇砼强度达到1.2Mpa后进行凿毛，用斩斧或钢钢钎将表面凿毛，清理松动石子，此时砼强度很低，凿深20~30MM较容易，待二次浇筑砼时，提前用压力水将缝面冲洗干净。

　 （2）二次浇筑砼前, 水平施工缝宜先铺上10 mm～15 mm 厚的水泥砂浆一层, 其配比不低于混凝土内的砂浆成分。　　

　（3）混凝土应细致振捣密实, 以保证新旧混凝土的紧密结合。

　 我标段在施工过程中砼浇筑每次开班时提前做好各项准备工作，保证每块墙身、底板的砼浇筑一次性施工完成，尽量不留设施工缝，但如因特殊原因必须中断浇筑超过砼初凝时间后，接茬处必须按以上施工缝处理方法处理。当需留置施工缝时,应遵守下列规定: 第一, 底板、压顶不宜留施工缝。第二, 墙体不应留垂直施工缝，水平施工缝不应留在或底板与侧墙交接处, 应留在高出底板表面不小于300 mm 的墙体上。