半 自 动 模 切 机 作业指导书 2012年 目 录 第一部分、简述 一、模切机工作原理 二、模切机工艺流程 三、模切机技术参数 四、模切机专业术语解释 第二部分、操作规程 一、生产前准备工作 二、模切机生产操作 三、模切生产过程的调整 四、更换模切版 五、手动盘车 六、模切生产中常见质量问题及解决办法 第三部分、安全操作规程 一、 人身安全 二、设备安全 第四部分、设备的维护保养 一、设备点检维护 二、 设备常见故障及解决办法 第一部分、综 述 1.1 模切机简介及工作原理 1.1.1简介：YS—1500S、SA—S1620半自动平压平模切机由进纸部、模切部、去废部、收纸部组成。人工送纸将纸张送入前规和侧规定位，再由钉钩牙排将纸张送到模切机构二次定位用模切刀根据产品设计要求的图样在压力的作用下，将纸板模切成所需形状后去掉模切后的多余部分，模切后再由钉钩牙排送达清废机构，清废后再进入收纸部，从而完成模切作业。

图1—1 结构图 1.1.2工作原理：平压平模切机的模切版台和压切动板机构的形状都是平板状的。模切版被固定在上版台上，被加工瓦楞纸板放在动板（下版台）上。工作时，模切版台固定不动，动板通过曲轴连杆作用往复运动，使得版台与动板不断地离合压，每合压一次便实现一次模切。

1.2模切机专业术语解释 1.2.1转换驱动器：此结构用于分开曲柄轴旋转到某一角度，以停止或旋转传递链轴。

1.2.2安全离合器：当传动链条在运转中产生过多的碰撞时，可能被破坏，因而，当离合器部分被分离时凸轮被保护，并且临近传感器运作，机器停止运行。

1.2.3动板：此动板连接驱动部分上、下运动。加工瓦楞纸板放置在动板上，并且通过固定的上板（模切版）作用，获得模切即时压力。

1.2.4上板：上板（模切版）被固定在双侧框架上，当动板上升，压力作用时加工纸板被模切。

1.2.5曲柄杠杆机构：驱动部分用于动板的上升和下降。机器产生的模切压力是直接上下移动的1.5倍。

1.2.6模切部分：钉钩（叼纸牙）钉咬（加持）加工纸板，拖进模切部，进行模切。

1.2.7模切板：由胶合木板制作所需形状，附制刀片。

1.2.8压力调整带：通常，模切部分的不同是因为刀的形状不同和被加工纸板模切形状的不同。压力带用于压力过小的部分，以使压力分布均匀、平稳，进行精确的模切。

1.2.9翘曲现象：是指加工纸板向上或向下纵向弯曲。

1.2.10扭曲现象：是指加工纸板向上或向下弯曲并形成波浪状。

1.2.11去废：是指去掉加工纸板被模切后不需要的部分。

1.2.12分离器（压纸架）：用于分离模切和去废后夹持杆（牙排）上的加工纸板。

1.2.13夹持杆（牙排）：用于固定和移动加工纸板。夹纸杆（牙排）上有钉钩（叼纸牙），两端通过耳座被连接到传动链条上。

1.3 模切工作流程 机手查阅生产计划→交接班 →送纸→模切→去废→收纸→清废 辅助人员准备裱胶半成品 （调整、换版） ↑ ↑ 生产准备 开机生产 1.4技术参数 韩国永信YS—1500S（4#、5#） * 最大模切尺寸 ：1070×1470 mm 最小模切尺寸 ：550×750 mm * 最大进纸尺寸 ：1100×1500 mm 最小进纸尺寸 ：550×750 mm * 适用纸张范围 ：
1--10 mm 厚（A 、B、和AB、E瓦楞纸板） * 最小叼纸尺寸 ：10mm（视模切产品的排列、纸张因素及操作因素而定） * 刀   线   ：刀高23.8 mm，厚0.7-1mm ，线 22.9 mm，厚1.42-1.5mm   * 最高机械速度 ：3000转/时 * 模 切 压 力 ：350吨 *模切冲程 ：76.5 mm * 压力调节范围 ：±1.5 mm * 总用电功率 ：14、5kw（主电机功率：11kw，变频调速） * 电 力 要 求 ：380V，三相，50HZ 上海旭恒SA—1620S（6#） * 最大模切尺寸 ：1600×1180 mm 最小模切尺寸 ：450×650 mm * 最大进纸尺寸 ：1620×1200 mm 最小进纸尺寸 ：550×750 mm * 适用纸张范围 ：
1--10 mm 厚（A 、B、和AB、E瓦楞纸板） * 最小叼纸尺寸 ：15mm（视模切产品的排列、纸张因素及操作因素而定） * 刀   线   ：刀高23.8 mm，厚0.7-1mm ，线 22.9 mm，厚1.42-1.5mm   * 最高机械速度 ：3200转/时 * 模 切 压 力 ：400吨 *模切冲程 ：76.5 mm * 压力调节范围 ：±1.5 mm * 总用电功率 ：22kw（主电机功率：18.5kw，变频调速） * 电 力 要 求 ：380V，三相，50HZ 上海劲亚SA—1650S（7#） * 最大模切尺寸 ：1630×1180 mm 最小模切尺寸 ：650×450 mm * 最大进纸尺寸 ：1650×1200 mm 最小进纸尺寸 ：650×450 mm * 适用纸张范围 ：
6--12 mm 厚（A 、B、和AB、E瓦楞纸板） * 最小叼纸尺寸 ：15mm（视模切产品的排列、纸张因素及操作因素而定） * 刀   线   ：刀高23.8 mm，厚0.7-1mm ，线 22.9 mm，厚1.42-1.5mm   * 最高机械速度 ：5000转/时 * 模 切 压 力 ：450吨 *模切冲程 ：76.5 mm * 压力调节范围 ：±1.5 mm * 总用电功率 ：35kw（主电机功率：22kw，变频调速） * 电 力 要 求 ：380V，三相，50HZ 第二部分 操作规程 1.1生产准备 1.1.1 交接准备 1.1.1.1机手查看交接记录，了解设备运行情况 1.1.1.2按照生产计划单，检查模版产品规格，由辅助人员准备半成品。

1.1.2 开机准备 1.1.2.1首先检查设备各部位内是否有遗漏的工器具等杂物 1.1.2.2主机手取下警示牌,打开配电柜,接通电源，并打开压缩空气闸门开关 1.1.2.3将进纸部操作盘控制电源扭向‘1’的位置,检查错误指示信号灯,找出原因并排除 1.1.2.4打开主电机开关空转60秒,使其有足够的驱动力量和油循环压力 1.1.2.5然后按下报警开关，当报警声响按下寸动开关或运行开关,机器开始试运转 2.1生产 2.1.1上纸工操作规程 2.1.1.1根据模切产品的规格调整好挡板尺寸,把木板放在地辊的轨道上,把裱胶半成品完全揭开，依据挡板为基准堆放在木板上 2.1.1.2上半成品时，将宽边、跑规矩（面纸或瓦纸超出模切规矩线）的半成品及时挑出，待粘和修正后处理 2.1.1.3根据模切生产进度，及时补充裱胶半成品 2.1.2操作工 2.1.2.1按升降机上升开关,使半成品上升到进纸位置，靠紧侧规向机器内填续半成品 2.1.2.2开机和转换规格前30-50张,及时检查产品质量,不能倒楞，切口整齐，无毛刺、毛边现象，透气孔圆滑易透,并填写《模切工序开机和转换规格检查表》, 2.1.2.3生产过程中，每一架次抽样检查三次，不能倒楞，切口整齐，无毛刺、毛边现象，透气孔圆滑易透, 模切规矩准确, 纸箱立面印刷图案偏差≤3mm,有质量问题及时调整,解决后可继续生产(若出现质量问题，应将产品及时分开放置) 2.1.2.4切满一架（170张）后,机手用挂钩将堆满半成品的铁架钩出,然后再往模切机收纸台上放一空铁架，开始下一轮模切 2.1.3清废人员 2.1.3.1由订箱拉车人员用液压车将模切过的半成品从模切机收纸台处拉到清废处 2.1.3.2清废人员对模切过的坯子刀口规矩进行检查后，然后用铁锤进行四周清废。并把废纸边及时填入碎纸风机，由纸厂当天回收。

2.1.3.3清废完毕后, 由订箱拉车人员用液压车将清废后的半成品从清废处运送到钉箱机台，进行装订。

2.1.3.4若清废后的半成品订箱工序不能配套消化装订，由班长安排专人把半成品摆放在木架子或铁架上，其高度不得超过1.7m，并作详细标识。然后把坯子垛拉到规定区域存放, 3.1生产结束 3.1.1生产结束后, 操作工及时填写自动模切机《单机生产记录》 3.1.2如果模切版需换刀（每块模切版换刀后模切量不超过8万张）或换规格应将版交模版制作室,并做《模切版领退记录》 3.1.3辅助人员协助操作工对设备卫生进行清扫整理 4、更换模切板 4.1更换模切板流程为：领板→整版(粘模切条和压力底板)→上版→确定规矩→试压模切→调整压力→调整清废→调整收纸挡板→模切生产 4.1.1 根据生产计划，提前1-2小时由班长或机手到模切版储存室领取相应规格模版、去废版 4.1.2核对生产工艺卡的工艺要求并对模切板刀具和模切条进行检查、更换 4.1.3上一规格产品生产结束后，机手按减速按钮进行减速，在模切角度器显示显示130-230°停止机器，并按下急停开关 4.1.4松开两个锁紧手柄，完全打开模板夹框轨道（仅限4、5#机），松开模切板固定螺栓，使用手柄，拉出模切板，插入两侧安全销，挂牌。

4.1.5把模切板板框翻转180°,放入安全支架（4#、5#），机手用3#内六方扳手卸下原有模板，并将所换模板依据中心（二车间：4、5#板框中心凸槽，6#、7#板框中心标记）位置，检查板框到模板第一刀的最小距离（二车间：4、5#25mm，6#、7#20-22mm）进行居中固定，在安装模板的同时，去废板水平地固定在去废部的框架上, 4.1.6取下安全支架，把模切板板框翻转180°，将调节压力手柄向右顺时针方向调整一周,使其压力减少0.2mm，对照模切板的刀口规矩位置，放一张相同规格的印刷面纸，用压力粘纸在模切刀口位置预粘压力制作底板 4.1.7盖上胶木板（仅限6#、7#）松开安全销，将模板推进机器内，锁紧板框两个手柄，锁紧模板螺栓（4#、5#） 4.1.8启动机器，试送几张半成品进行模切初调，第一、根据模切局部穿透情况，用压力粘纸逐步增加模切压力，第二、让其中一张半成品停留在去废部，调整去废板和去废针的位置使其和坯子去废圆孔上下垂直对照,并紧固去废针 4.1.9经过初调后，再模切一张半成品检验调整效果，经过多次测试，确保100%穿透和去废正确，开机生产 4.1.10生产中依据模切情况，对压力和去废进行微调 5、调整 5.1模切压力的调整：
5.1.1通过使用侧面模切部下面的调节手柄，操作者可以调整模切压力,调节时压力应从轻到重慢慢加大至80%穿透，再通过粘贴压力粘纸增加压力，确保100%穿透，不要增加过大的模切压力，将会增加模切部的重量和机器的负荷。

5.1.2当指示表为0°时，动板在最高位置，当指示表在180°时，动板在最低位置 5.1.3模切压力应确保动板从上板分离时，在模切角度30°--180°之间调整。调节手柄压力的指示表显示调整数值，每顺（逆）时针旋转一周，动板高度相应减少（增加）0．2mm， 5.1.4局部调节压力时，压力粘纸的位置要准确，针对纸板上压力不足的部位，在调压纸板上找准相应位置进行修压。如果把压力粘纸直接粘贴在模切动版，很快就会被压穿而失去了补充压力的作用，出现压力不足而不能切断纸板的现象。

5.1.5局部补充压力后，可能会造成原本压力足够的部分的压力不足，因此局部压力调节后，不仅要检查该部位的压力是否足够切断纸板，还要检查周围部位的压力是否依旧足够切穿 5.1.6大幅面平压平模压机上使用小块模切版进行模切作业时，必须要在版框的后部安装一块平衡刀，长度是模切刀的50%---70%，粘0.15-0.2mm的压力底板。用来平衡整个模切面的工作压力，避免合压时所产生的压力只作用在小块模切版所在的部位，长期使用会使机器工作面的压力变得不均匀，以后很难调节模切压力。

5.2换刀 5.2.1换模切刀 5.2.1.1模切生产过程中，因瓦楞纸板含沙量和压力调整使模切刀使用一段时间后磨损，出现卷刃和平刃，模切后产品刀口起毛、碎边或模切不透，需要更换模切刀。

5.2.1.2拉出模切板(参照操作规程),用专用工具(拔刀钳)将需更换的刀具拔出或用纸板预先测量需要更换刀具的尺寸 5.2.1.3用旧刀对比或用纸板预先测量的尺寸裁切模切刀,并留出若干个“过桥”，过桥长度一般长度为10mm 5.2.1.4将切割好的刀片弯曲成相应的形状用木块或橡皮锤均匀敲击镶入模板切割槽中 5.2.1.5换直刀时，要全部更换，避免打接，造成模板刀槽损坏 5.2.2换圆刀 5.2.2.1模切生产过程中，圆孔刀(直径6mm)使用一段时间后磨损或裂口，模切后产品圆口不透或圆孔变大，需要更换模切圆孔刀 5.2.2.2拉出模切板(参照操作规程),用拔刀钳将磨损圆刀拔出 5.2.2.3将新圆刀按入模板圆刀空位置, 用木块或橡皮锤均匀敲击镶入模板中 5.2.2.4模板圆刀孔因长时间使用,直径变大,安装新刀时在圆刀的底部缠上压力粘纸进行充填,避免摇摆,造成圆孔不透和刀槽损坏。

5.3调去废 5.3.1在换版中调节紧固后的去废针经模切去废过程或模切半成品碰撞造成去废针松动或变形扭曲,去废不净或挂半成品(造成模切散板现象) 5.3.2模切后半成品点动开关到去废部停止，按下上去废开关，落下去废，对照去废针和模切去废部分上下垂直对照,并紧固 5.3.3用牛皮粘纸在去废针粘50*50mm的海绵块，增加快速回弹的性能，保证瓦楞纸板的去废后快速退出，避免被拉起挂断 5.3.4调整去废后，去废针必须要紧固，以免松动造成设备安全事故 5.4手动盘车 ：手动盘车使用于动板运动受阻，安全离合器的脱开或闷机及其他的一些进行维修工作。

5.4.1关闭主电机，等到完全停下来，复位所有急停开关 5.4.2在模切部蜗轴上套上蜗轴扳手（用六方扳手将进纸部前盖板取下仅限6#） 5.4.3旋转离合器操作面板的控制电源开关到“1”的位置，按下寸动开关，使气动离合器合上，并转动扳手 *注意：由于机器自身的重量，在10°--90°之间及270°--350°之间动板有下降的趋势，应注意手动盘车的方向 5.4.4手动盘车后，重新安装好盖板，并确保气管连接正确 5.5安全离合器复位调整顺序 5.5.1关闭主电机，等到完全停下来，复位所有急停开关 5.5.2参照手动盘车程序，清除动板的杂物和纸板碎片 5.5.3传动链条齿轮和支架凹槽应通过旋转，手动使之匹配。

5.5.4连续逆时针旋转安全离合器直到复位，夹纸杆上升到可以钉咬进纸部的加工纸板 5.5.5当按下错误复位开关，错误指示板上的安全离合器灯熄灭 六、模切生产中常见质量问题及解决办法    序号 故障情况 可能原因 解决办法 1 压痕不清晰、有暗线，炸线 1.纸质差，纸张含水量过低，使其脆性增加，韧性降低2.钢线选择不对3.钢线垫纸过低或过高4. 模压机压力调整不当 1.重新调整钢线高度2.检查钢线选择是否合适3.适当调整模切机的压力大小4.根据模压纸板的状况，调整模切压痕的工艺条件，使两者尽量适应 2 刀口不光洁 1.钢刀材质不良，刃口不锋利，模切适性差2.换刀不及时，刃口磨损严重3.模切机压力小或压力调整与钢刀高度调整不协调，模切作业压不实 1.经常检查钢刀刃口磨损情况，做到及时更换钢刀2.根据印刷品所用纸张的裁切性能，选用不同质量特性的钢刀3.适当增加压力4.重新调整或更换钢刀或垫纸，使模切中获得较实的压力效果 3 模切压痕的位置不准 1.排刀位置与印刷品不符合2.模切操作中输纸位置不一致3.纸板叼口规矩不准确4.操作中纸板变形 1.根据样张要求，重新矫正印版位置2.调整模切输纸定位规矩，使与输纸位置保持一致3.针对产生位置的原因，降低印刷品缺陷对模切质量的影响 4 压痕线不规矩 1.模切板刀线槽紧度不合适压痕时易出现扭动（钢线太紧）2.压痕中易左右串动（钢线太松）3.钢线垫纸厚度不足4.槽形角度不规范，出现多余的圆角5.钢线垫纸上的压痕槽留得太宽，压痕时位置不固定。

1.更换钢线垫纸，将压槽留窄2.增加钢线垫纸厚度3.修正槽角4.排刀固刀紧度要适宜 5 模切后纸板有连刀 1.模版所受的压力不均匀，压力小的地方连刀2.模刀刀锋不锐利，致使连刀3.纸张厚度太大，不能完全切透纸张 1.根据实际情况更换模刀2.增加局部压力 6 模切后纸板粘连刀版（加坯子） 1.刀线周围填塞的模切条过于稀疏，回弹力不足2.根据模切条的性能选用不合适3.钢刀不锋利，纸张太厚，引起夹刀或压力过大 1.根据印版钢刀的情况，合理选用不同硬度的模切条，且堵塞时，注意疏密分布的掌握，主要刀口处不可遗漏2.适当调整压力以弥补刀锋欠锐的不足，若还不能解决问题要及时的更换钢刀 7 折叠纸板折痕处开裂 1.如果纸板压痕外侧开裂，则是压痕过深或压痕宽度不够2.纸板内部开裂则为模压压力过大或折痕太深 1.适当降低钢线高度，根据纸板厚度将压痕线适当加宽2.减小模切压力或改换稍低一些的钢线 第三部分、安全操作规程 一、人身安全 1. 设备要专人操作，只有经过系统培训的人员方可操作设备 2. 在进纸部上纸时，禁止站在地滚上，防止滑倒摔伤 3. 上纸时，要把摆纸架拉开，防止撞伤头 4. 当半成品走斜进入模切部时，严禁强行用手从禁止部抢夺半成品 5. 工作中，模切的坯子掉进去废部或收纸部时，如机器上只有一人，必须把主操作盘上的急停锁定，悬挂警示牌，再去处理 6. 工作中，模切的坯子掉进去废部或收纸部时，必须将警示牌悬挂在主操作盘上，一人监护，一人去取坯子。并将防护窗打开，监护人确保人员离开后再运行设备并悬挂警示牌， 7. 推拉模切版时要用力适中，要把版框完全拉出设备并将两侧和后面三个安全销固定牢靠， 正面、下面严禁站人，防止滑倒或版框脱落造成事故。

8. 调节模切版、更换钉钩时，要按下锁定停车按钮，悬挂警示牌，将对应的安全窗打开，一人操作，一人监护。

9. 去废部安全窗（北）除保养设备和更换模切版外，其他任何时候不经允许都不准打开。

10. 收纸部、承纸台下任何时候严禁有人进入，防止链条脱落伤人。

11. 收纸部人员放铁托盘时，禁止将头伸入机器内。

12. 整理设备卫生时，必须关闭动力电源压缩空气开关，悬挂警示牌，以机手为主，其他人员听从机手安排。

13. 设备保养中如需开机，要先围绕设备进行检查确定无人员在工作时再开机，不准将身体靠近传动部件。

14. 清废人员在发现风机堵塞时，要找维修人员关闭电源，挂牌后，一人监护，一人操作。

二、设备安全 1. 非操作人员严禁操作设备。

2.调整压力或换版时一定把要把版框完全拉出设备并将三个安全销固定牢靠， 正面、下面严禁站人，防止版框脱落造成事故。调整去废版时，要把上下框架去废针，防止钉钩损坏；

3.开机前，检查设备内部是否有杂物,把警示牌取下后再开机。

4.安装模切版、去废版时，机器必须处于130—230度。

5. 收纸部、承纸台下任何时候严禁放置杂物，防止链条脱落。

6. 经常检查安全装置是否灵敏，刹车是否可靠；

7.清废人员在往风机里送纸边时，要缓慢进行，防止闷机；

8.设备运行期间,应保证电子监控系统正常使用. 第四部分、设备的维护保养 一、模切生产线“五定”原则 设备润滑“五定”：定点：规定润滑部位、名称及加油点数；

定质：规定每个加油点润滑油脂牌号；

定时：规定加、换油时间；

定量：规定每次加、换油数量；

定人：规定每个加、换油点的负责人。

一）、定点：
进纸部丝杆、夹纸杆链条、模切部曲轴箱、驱动部凸轮、去废部球形轴承、收纸部链条、压纸架轴承 二）、定质：
1、夹持杆链条、驱动凸轮部分加150#油。

2、传动机构，驱动机构传动轴承加注黄油。

3、模切部加注150#润滑油。

4、减速电机内加注68#油 三）、定量：
1、凡加注黄油部位要适量，做到“推新出陈”（新油注进去，旧油流出来）。严格的说参照下列公式计算加油量：G(g)=0.005*D(轴承外径mm)*B(轴承宽度mm) 2、齿轮箱、变速箱加注齿轮油时，保证油面达到窥视镜2/3高度。

3、传动链条、进纸部、收纸部升降电机链条，滑道、丝杆加注适量机油，以不滴落为准。

四）、定时：
1、每天对夹持杆链条、驱动凸轮部分加1次150#油。

2、每次保养对传动机构，驱动机构，滑动部位所有油嘴加锂基脂黄油。

3、每二级保养更换模切部150#润滑油。

4、每三个月对减速电机内加注68#油 5、从星期一到星期四，每天下午15：00—17：00由白班、前夜操作人员保养一台模切机 五）、定人：车间依据三班操作工的技术水平和工作责任心，将设备分拆，责任到人，明确操作工负责设备的日常维护与保养，并负责设备的日常点检和设备各润滑部位的润滑。

二、模切工序润滑保养规程 一）、半自动模切机 日常点检 1进纸部 1.1地辊有无卡阻现象，轴承有无磨损，滚筒有无磨损 1.2承纸台链条是否平稳，有无异常 1.3升降电机是否有异常声音，进纸离合器工作是否正常，有无异响和漏气 1.4压纸片是否磨损，机器上方是否有异物 1.5控制面板按钮和故障显示有无异常 2模切部 2.1检查模切部（内部）润滑系统是否有堵塞，检查油泵是否工作正常 2.2检查板锁处光电开关是否灵敏可靠 2.3检查主传动链条是否润滑良好，夹持杆钉钩是否松动 2.4检查模切部换气窗是否干净透气 2.5检查变速齿轮柜内链条松紧是否适中 2.6检查变速齿轮柜内凸轮是否磨损，否润滑良好， 3去废收纸部 3.1去废部升降是否灵活，有无异常声音，安全保护窗是否灵敏可靠 3.2检查鱼眼球形轴承是否磨损拉簧是否损坏润滑是否良好 3.3接纸部是否牢固，升降电机是否有异常声音 3.4检查压纸架是否平衡，是否落到位 3.5检查收纸部链条承纸台是否平稳 3.6检查油杯中油是否过少，下油是否通畅 日常维护 1.1车间对设备分拆（进纸部分、模切部分、去废、收纸部），划分区域承包到人；
由操作工负责进行日常维护保养。并重点对设备承包部位彻底检查和维护，同时将设备状况记录在设备运行记录上；

1.2每天停机2个小时（15：00—17：00）对设备维护保养一次，加注机油，清吹表面灰尘，清理气泵滤芯，油箱滤芯和污垢，检查夹持杆耳座松动情况，并紧固，检查连接螺丝的紧固情况，并做好记录 一级、二级保养（定时保养）：
根据设备运行时间，由主管部门制定设备维修、保养作业计划，交公司负责人审核后，由维修班负责计划的实施，操作工辅助。保养完成后，设备主管部门组织维修工、操作工及相关人员共同验收，并将保养内容由维修工填入《设备维修、保养记录单》。一、二级保养检查验收后，将维护保养废弃的油布、废旧零件及废润滑油分类存放于指定区域，具体处理办法见《废弃物管理规定》。主管部门负责人填写《双汇集团公司设备维修验收单》，存入公司设备档案。

1、一级保养：
自动模切机运转2500小时进行一次一级保养，彻底清理设备内外卫生，清理空气过滤器的灰尘，检查主驱动部分的螺丝，拧紧情况和工作状况，清洁限位开关和传感器，清洁油箱过滤网，检查驱动链条的涨力并予以调整，对驱动机构，传动机构的油嘴予以注油，检查控制线路，操作面板上的按钮的灵活情况，控制器，保护器工作情况应良好，对不灵活的应更换 2、二级保养 自动模切机运行5000小时进行二级保养，重复实施一级保养的全部内容；
检查更换老化的电源线；
检查安全保护装置是否灵敏。检查供应系统，并予以加油，并对设备内部自动润滑装置检查，油路应畅通，检查凸轮的磨损情况，检查V型带的磨损程度和涨力，并及时更换和调整，检查驱动链条的工作情况，更换模切部的润滑油，检查设备电气，电流保护器的工作有有无异常，更换不灵活的按钮和控制保护元件，检查夹持杆耳座顶丝松紧及链条接头磨损情况，达不到要求的应及时更换 3、润滑部位 1每天保养时（每天2个小时15：00—17：00）进行一次全面润滑维护保养，确保设备的传动部位润滑正常， 2每天对夹持杆链条、驱动凸轮部分加1次150#油。

3每次保养设备对传动机构，驱动机构所有油嘴加锂基脂黄油。

4每二级保养更换模切部150#润滑油。

5每三个月对减速电机内加注68#油 三、设备常见故障及解决办法 主驱动故障 序号 故障情况 可能原因及检查方法 解决办法 1 电源灯突然灭掉 1.电压供应异常 1.回复断路器 2 主电机停止 1.主电机是否超载 2.变频障 故3.V型带损坏或张力太低 1.排除造成超载的原因 2.维修变频器（需专业人员） 3 按动主电机开关，主电机不能工作 1.相关的连接点接触不好 2.程序错误或机器里面有坏的零件 1.检查相关的接线端子 2.检查程序 4 即使主电机打开,也不能工作 1.电磁阀故障 2.相关的继电器的接线不好3.V型带断掉 1.更换电磁阀 2.更换继电器3.更换V型带 5 按下主电机停止按钮,机器不能停止 1.继电器线圈短路2.急停开关失灵3.机器角度失灵 1.更换继电器2.更换急停开关3.调整机器角度（专业人员） 指示灯显示故障 序号 故障情况 可能原因及检查方法 解决办法 1 急停灯亮 1.当急停灯开关按下时,急停灯亮 1.复位急停开关 2 后门打开指示灯亮 1.当收纸部侧门打开,指示灯亮2.当收纸部后门打开,指示灯亮 1.检查门是否打开,如果打开,把门关上 3 安全杆指示灯亮 如果在收纸部纸板不能脱离钉钩,安全杆指示灯亮 把纸张从夹持杆上拿下来， 4 纸张脱落,指示灯亮（模切部与去废部之间） 1.在纸板传送过程中,如果纸板脱落,指示灯亮2.如果纸板在传感器之间脱落,指示灯亮 1.彻底移开脱落的纸板2.移开纸板后,用气枪吹模切部3.清洁传感器反射镜 5 收纸部指示灯亮 1.当纸板堆满时,指示灯亮2.纸板在移送过程中脱落,指示灯亮 1.拖出纸板,并使升降机复位2.拿开纸板 6 安全门指示灯亮 安全门是否关闭 关闭打开的安全门 7 模板夹框安装指示灯亮 1.当模板夹框安装手柄向下扳时,指示灯亮2.当任何一个模板夹框安装手柄向下扳时,指示灯亮 1.把模板夹框安装手柄向上锁紧 8 模切板安装指示灯亮 1.当模切板松动时,指示灯亮2.当模切部前门打开时,指示灯亮 1.检查模切板是否锁紧2.检查模切部前面的门是否关上 9 安全离合器检测灯亮 如果夹持杆超载,安全离合器分离,指示灯亮 1.检查与夹持杆造成冲撞的障碍物2.检查脱落的纸板3.检查冲撞情况,排除故障 10 前门打开指示灯亮 1.如果模切部进纸处的门打开,指示灯亮 1.如果门是打开的,把它关上 11 油气检测指示灯亮 1.油压或气压在设定数值下 1.检查油量2.检查油过滤器的状况3.检查压缩空气气管 12 安全离合器灯亮 当传送器链条超载时，检查离合器是否出轨 1.检查是否有外来杂物或在夹持杆上有过多的纸板2.检查在模切部是否有堵塞现象，如果有修理恢复正常状态，复原安全离合器 13 变频灯亮 检查变频器是否超载 当电压突然增大或减小，变频器被分离，关闭电源开关，3分钟后复位 进纸部故障 序号 故障情况 可能原因及检查方法 解决办法 1 升降机连续上升,造成冲撞 1.升降机自动传感器与反射镜的位置, 2.调整继电器短路 1.调整自动传感器与反射镜的位置到相同高度, 2.更换继电器3.检查接触器 2 升降机不能上升 1.检查自动上升传感器2.检查电磁铁状况3.检查上升限位开关的操作情况4.检查自动上升操作开关的操作状况5.检查手动/自动选择开关的操作状况 1.检查传感器和反光镜的位置，调整并清洁2.调整或更换零件 3 升降机不能下降 1.当升降机安全装置动作2.下限位开关动作3.检查自动下降开关的状况4.检查手动或自动选择开关的操作状况 1.检查升降机臂下面的障碍并清除2.检查限位开关的位置3.如果需要，更换零件 4 当升降机驱动链条从其导轨上脱下来时 1.升降机链条轨道上有障碍物2.升降机下限位开关不能动作3.下限位开关太低 1.检查升降机导引轨道的状况2.检查限位开关的位置3.更换限位开关 5 升降机持续下降 1.检查限位开关的位置2.检查限位开关的操作状况3.检查升降机电机制动情况 1.调整限位开关的位置2.调整电机刹车 模切部故障 序号 故障情况 可能原因及检查方法 解决办法 1 安全离合器正常，灯亮，机器停止 1.检查在传送链条上是否有外来杂物，或润滑油不足造成超载2.链条张力造成的超载3.检查夹持杆停止时是否有震动 1.加润滑油2.调整张力3.清除障碍物 2 未发现不正常现象，但去废部、收纸部、纸板混乱显示灯亮,机器停止 1．检查反射镜或传感器的清洁状况2.检查在反射镜上是否有外来杂物 1.彻底清洁2.移走杂物 3 当寸动操作时,夹持杆晃动剧烈 1.它是由运动调节驱动链条的张力调节不当造成的 1.调节张力 去废部分故障 序号 故障情况 可能原因及检查方法 解决办法 1 上框架未固定 检查空气通路是否泄漏和手阀的操作状况 调整空气的供应，使压力正常 2 去废时，所有的加工纸板被分离 1.检查钉钩的状态2.检查下框架的高度 1.更换钉钩2.使用六角扳手把上升框架的高度调节 3 去废动作部分进行 1.检查模板上部的刀的固定情况2.检查下框架的高度 1.使用上部模板刀固定2.调整下框架的高度 收纸部故障 序号 故障情况 可能原因及检查方法 解决办法 1 升降机不能下降 1.检查下降限位开关的操作2.检查安全传感器是否操作正常3.检查磁铁 1.如果需要，更换零件2.移走升降机的杂物 2 升降机不能上升 1.检查上升停止限位快关的操作情况2.检查电磁接触器3.检查上升开关的状况4.检查上升停止传感器状况 1. 如果需要，更换零件2. 移走升降机的杂物 3 升降机不能自动下降 1.检查下限位开关的操作2.检查自动下降传感器3.检查自动下降定时器 1. 如果需要，更换零件 4 升降机自降 1.检查在自动下降传感器上是否有杂物2.检查升降机电机制动情况 1.移走杂杂物2.调整电机刹车片 附录1：
模切机设备维护常识 一、每日检查 1 检查油压表中的油量和油压（2—3.5kg/c㎡）,在最大/最小限位油表中应保持50%或更多的油，加油时必须停止机器 2 检查气压是否正常（6—8 kg/c㎡） 3 清楚传感器的灰尘，用手遮住传感器检查蓝灯、红灯是否同时亮 4 在执行每项工作前检查在动版上是否有杂物（包括纸板碎片） 5 检查各种安全装置是否正确安装 6 检查空气过滤器中是否含水，如果有水完全清除 7 检查在机器运行时是否有不正常的热量或噪音产生 8 电机启动后，检查是否有不正常的电流 9 检查急停开关是否正常 二、每周检查 1 停止主电机并向传送链条里加油 2 检查传送链条，夹持杆连接部螺栓的锁定情况，钉钩螺栓的锁定状况 3 在需要的部位加油或润滑脂 4 检查各部开关和传感器的情况 5 检查进纸部和收纸部的升降机的链条张力 三、每月检查 1 彻底清洁油过滤器，清洁前停止机器 2 注油前检查空气装置润滑器里的油 3 检查电磁接触器的接触状况 4 检查进纸部/收纸部的操作状况和螺栓锁定状况 5 检查曲轴连杆系统和锁紧螺栓的润滑状况 6 分离后用气枪（管）清洁曲轴连杆系统的通风过滤器 四、半年检查 1 检查V型带是否被损坏 2 检查主电机，V型带的张力（2.5 kg重量的压力时，变形尺寸为8—10mm） 3 检查转换驱动箱第二排的张力（15 kg重量的压力时，变形尺寸为7—8mm） 4 检查传送链条的张力（3.5kg重量时，拉伸约20mm） 5 检查GND线是否被正确接地 6 检查控制箱里不正确的配线 五、每年检查 曲轴连杆系统每运行3000小时，更换润滑油一次。另外任何变黑的油或粘性增加的油应被立即更换，更换时需用160公升油 附录2：
如何解决平压平模切机模切部分故障 　 模切压痕是纸箱印后加工中不可或缺的一道工序，由于人们对商品外包装质量的要求越来越高，模切压痕的质量也必然随之提高。平压平模切方式目前在国内模切领域占有较大的市场份额，虽然其技术已经非常成熟，但是仍不可避免地会出现这样那样的问题。无论是在输纸部分，模切部分．清废部分，还是在收纸部分，均有诸多问题困扰着包装印刷行业的从业人员。

模切部分 　模切部分是模切机的核心，而模切版和模切底版又是最基本的部件。要想保证高质量的模切，模切版制作非常关键。其中，开连点和贴海绵胶条是最能体现制作水平的工艺。

　1．开连点 　开连点就是在模切刀刃口部开出一定宽度的小口，在模切过程中使纸盒和废料局部连接在一起，不会在模切过程中散开。原来多由操作工用自己磨制的工具开连点，这样有很多的弊端，如：连点大小不一样：开连点时出现模切刀刃口变形等。现在许多厂家已使用专用的开连点器。以四川五牛公司所用的开连点器为例，其工作原理是根据纸张的不同厚度，利用各种厚度的砂轮片在模切刀上开出连点。这样开出来的连点大小均匀、不伤刀、深度适中。通常情况下，定量为200～250g／m2的纸张采用0．3mm厚的砂轮片，250～350g／m2的纸张采用0．4mm的砂轮片，350～450g／m2的纸张采用0．5mm厚的砂轮片，对裱纸板或瓦楞纸板用0．8mm厚的砂轮片。无论连点大小，都应开在包装盒较隐蔽的地方，以免影响美观。

　2．贴海绵胶条 高品质的海绵胶条具有持久的弹性和快速回弹的性能，能够保证卡纸和瓦楞纸板的快速退料，提高模切速度，避免纸张被拉断起毛。海绵胶条通常贴在距模切刀1mm处，并高于模切刀1.5mm。按照硬度，海绵胶条可以分为25°、30°、35°、55°胶条和60°拱形胶条。由于模切技术的提高，现在已一改过去一种海绵从头贴到尾的方法，一般将55°的海绵胶条贴在窄缝处；
60°拱形胶条贴在连点和刀线之间（备注：度数指示是海绵胶条的弹性）。

　3．模切底版的制作 　模切版制作完毕后就可以装入模切版框制作模切底版了。目前应用的模切底版主要有手工底模版、压痕条底模版、纤维底模版和钢底模版几种。

附录3：
一、模切压痕工艺中常见问题及对策 随着社会的发展和人们生活水平的不断提高，消费者在选购商品时，除了要求商品的内在质量外，对于商品的包装也提出了更高的要求。这其中既包括对商品包装装潢设计的要求，也包括对包装印后加工质量的要求。

模切压痕加工技术，适用于各类印刷品的表面加工。尤其是各种档次的纸盒、纸箱、商标、艺术品的重要手段之一。模切压痕加工不仅对包装的最终质量和效果起着重要作用，同等表面的整饰加工，同时也是实现包装设计时可以在很大程度上提高印刷品的艺术效果，而且还赋予印刷品新的功能，已成为印刷品增值和促销的重要手段。但是，在模切压痕工艺中，常常出现一系列的问题，影响生产的顺利进行，下面只是对模切部分常见的问题进行讨论。

压力不均匀：
　　模切压痕过程中压力不均匀，一般有两种情况：
1、如果压力有轻微的不均匀，可能是由于模切刀、线（钢刀、钢线）分布不均，造成动平台在模切时受力歪斜所致，此时应在模切版上加装平衡刀线，使平台受力均匀。

　　 2、如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象，则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的，此时应打开模切部底座的护罩，检查摆杆是否磨损，如磨损严重则需更换，否则需要调整四个压力调整斜铁，直到压力一致为止。

　　 模切精度不高：
　　模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一，是生产出合格产品的重要保证，在实际生产过程中，常常出现模切精度达不到设计要求的情况。影响模切精度的因素很多，主要有以下几方面：
1、主传动链条磨损拉长，将直接影响模切前定位精度，此时只能更换链条。

2、间歇机构磨损，造成牙排在停止或起动过程中发生抖动，从而影响模切精度。这种情况下一般只对定位精度产生影响，此时，应对间歇机构进行检修。

3．前、后定位摆架定位距离过小。因为链条本身长度有一定的误差，如果定位距离过小，则在前、后定位时不能消除链条误差，从而影响模切精度。此时应调整前定位摆架的调整螺杆或后定位摆架的凸轮位置，使前后定位架能拨动牙排2～3mm距离为宜。

4、上模切版或下模切版定位不准。机器长时间使用会造成模切版框或模切底板上的定位块磨损，从而使配合间隙过大而导致模切精度降低。此时应更换定位块。

5、侧定位板磨损是造成侧定位不准的重要因素。由于定位的拨动量不足以弥补磨损量，因此会造成侧定位精度变差。此时应更换侧定位板。

6、叼纸牙压力太小或不均匀。如果叼纸牙的活动牙弹性由于长期使用而变小，则会造成纸张在传递过程中滑移或脱落，从而直接影响模切精度；
叼纸牙之间压力不均匀则可能造成纸张在模切过程中的歪斜。此时应更换活动牙。另外，固定牙在水平高度上也应该一致，否则也有可能在叼纸时产生纸张碰撞或叼纸后纸张起皱，影响模切精度。

7、操作过程中纸板变形或伸张，造成“套印”不准，从而影响模切精度。应选用合适的纸张，减少材料本身缺陷对模切精度的影响。

8、操作人员操作失误而造成精度不够，或由于模切版本身精度不高而造成模切精度达不到要求。此时应该对操作人员进行专业培训、提高生产管理要求，或重新制作模切版。

模切散版 所谓散版，是指模切时废边与纸板散开而造成走纸不顺的现象。散版严重时会影响正常的生产。造成散版主要原因是模切版制版工艺中的失误和弹性胶条（或海绵）的选择不当；
同时，其它因素也可能造成散版。

1、模切版制版时，如果活件形状复杂或排列活件很多，而模切连点很小、很少，则很容易造成模切时散版。此时应适当增加连点数量，如果可能，应将活件长度方向与纸张传送方向保持一致。

2、如果模切版上的弹性胶条（或海绵）太软，不能顺利弹起纸张，也会造成散版。此时应选用硬度高、弹性好的优质弹性胶条（或海绵）。

3、压排启动太早也是造成散版的重要原因。模切后，当动平台下降时，虽然纸张已被弹性胶条（海绵）弹离刀线，但由于弹性胶条（海绵）一般高出刀线2～3毫米，此时如果叼纸牙排开始运动，则会由于弹性胶条（海绵）仍将纸张压在模切底板上而容易撕裂纸张造成散版。此时应松开间歇机构与主链轮轴的联结套进行调整，使动平台由上止点下降7～8毫米（瓦楞纸模切时应在10～15毫米左右）时，压排开始运动。

4、另外，被模切的印刷品的质量也是造成散版的原因之一。如果印刷品的纸质太差，纤维太短，则可能会在模切过程中出现散版。此时，可以降低模切速度，并适当增加连点数量。

模切时刃口不光滑，甚至起毛 产生这种现象的主要原因与钢刀的质量和钢刀的作用能否正常发挥有关，主要有以下几种情况，必须引起足够的重视。

1、钢刀质量不良、刃口不锋利、模切适性差是造成刃口不光滑甚至起毛的重要原因。应根据被模切印刷品的不同性能，选用优质的钢刀，提高其模切适性，没有特殊要求的情况下，尽量选用横纹处理的钢刀。

2、钢刀刃口磨损严重，未及时更换，使钢刀不能正常发挥作用。应经常检查钢刀刃口的磨损情况，发现磨损严重以至影响模切质量时，应及时更换新的钢刀。

3、模切压力调整时，钢刀处垫纸处理不当，即补压没补好，造成模切压力不适，也会产生刃口不光滑或起毛。应重新调整模切压力并更换垫纸，使压力符合模切要求。

4、模切刀与弹性胶条（或海绵）的配套及安装不合规范，也会造成上述现象的发生。弹性胶条（或海绵）必须有足够的硬度才可以压紧纸张，让模切刀顺利的将印刷品切开，不同纸张应选用不同硬度的弹性胶条（或海绵），同时，安放的位置及高度也必须符合规范。

5、刃口不光滑或起毛的产生，还与底钢板的平整度及机器压力有关。底钢板必须平整，必要时应更换底钢板。

爆线（爆色） 　 爆线是指产品在模切时或成品折叠时，压痕处纸张开裂。这是模切中经常出现的问题，尤其是在天气干燥的情况下，经常发生。应根据具体情况具体分析：
1、纸张脆，含水量低，特别是经过高温磨光的纸张，模切时易爆线。这时，在模切前先把纸张调湿，可用过水机给纸张背面过水，增加其含水量，使级稍柔韧，再上模切机。模切后若贴盒时爆线，可在折痕处擦水，以缓解爆线状况。

2、印刷品表面有大面积的蓝或黑等深颜色实地，模切后易爆色、爆线。印刷时在深色墨中不加或少加油墨添加剂，以加强油墨在纸上的附着力，减少爆色、爆线现象。

3、纸张（板）厚度过大时，容易产生爆线，此时模切钢线高度选择要合理。

4、钢板下垫纸后易爆线，此时应减薄垫纸。

5、模切机压力过大时易爆线，此时应减少压力，使废边刚好分离。

6、压痕模或底摸纸过厚、压痕窄，易爆线。应选用合适厚度的压痕模，压痕宽度要适中。

7、切口掉下的纸粉积聚在槽中易爆线。操作者应及时清除干净纸纷、异物等。

压痕线不规则 产生压痕线不规则的原因主要是钢线垫纸上的压痕槽留得太宽，纸板压痕时位置不定；
钢线垫纸厚度不足，槽形角度不规范，出现多余的圆角；
排刀、固刀紧度不合适，钢钱太紧，底部不能同压板平面实现理想接触，压痕时易出现扭动；
钢钱太松，压痕时易左右窜动。排除办法是更换钢线垫纸，压痕槽宽度合适；
增加钢线垫纸厚度，修整槽角；
排刀固刀时其紧度应适宜。

二、正确选择压痕线与压痕钢线 　优质的压痕钢线应硬度适中，稳定性强，刀头圆滑，圆弧中轴对称，高度、厚度偏差小，规格齐全。其选用原则是：压痕钢线的厚度不小于纸厚，高度等于模切刀片高度减去模切材料厚度，再减去修正值0.05～0.10mm，压痕线的选用原则是：压痕线的厚度也不小于纸厚，宽度等于纸厚的1.5倍加上压痕钢线的厚度。

例如：模切0.40mm厚的纸张，模切刀的高度为23.80mm，压痕钢线的厚度选为0.71mm，则：压痕钢线的高度=23.80-0.40-0.10(0.05～0.10) =23.30(mm) 压痕线的厚度≥0.40(mm) 压痕线的宽度二0.40x1.5+0.71=1.31(mm) 对于磨砂产品，压痕钢线的高度需要在以上基础上略减，即压痕要浅一些，因为压痕太深会造成折角线爆线问题。减少的量由纸张厚度确定，通常在0.10—0.20mm。同时，当压痕钢线之间的距离过小时，需粘贴海绵胶条以起到反拉力的作用，把纸张压紧，减轻压力。

此外，模切版下垫纸过厚、模切压力过大、压痕模过厚、压痕模缝窄等也易引起爆线问题。在模切磨砂印刷品时也要进行相应调整．并在模切过程中及时清理压痕模缝中积聚的纸粉、杂物等。

三、合理控制开连点 开连点本质上是在模切刀刃口部位开出一定宽度的小口，使模切后的纸盒和废边不散开，便于排废。连点通常开在产品成型后不易看到的隐蔽处，并且要避开胶线位置。如果不得已连点在成型后能够看见，则连点应越小越好，否则排废时连点处不易分离，导致纸张撕烂及附近墨层爆线。连点宽度；
纸厚+0.20mm。