毕业设计（论文） 课题：
组合零件加工工艺、程序编制及仿真 系 科：
机械工程系 专 业：
机械制造及自动化（数控） 班 级：
机制054D 姓 名：
指导教师：
完成日期：
摘要 数控机床的组成部分包括测量系统、控制系统、伺服系统及开环或闭环系统，在对数控零件进行实际程序设计之前，了解各组成部分是重要的。

数控中，测量系统这一术语指的是机床将一个零件从基准点移动到目标点的方法。目标点可以是钻一个孔、铣一个槽或其它加工操作的一个确定的位置。用于数控机床的两种测量系统是绝对测量系统和增量测量系统。绝对测量系统（亦称坐标测量系统）采用固定基准点（原点），所有位置信息正是以这一点基准。换句话说，必须给出一个零件运动的所有位置相对于原始固定基准点的尺寸关系。X和Y两维绝对测量系统，每维都以原点为基准。增量测量系统有一个移动的坐标系统。运用增量系统时，零件每移动一次，机床就建立一个新的原点（基准点）。使用增量测量系统时的X和Y值。注意，使用这个系统时，每个新的位置在X和Y轴上的值都是建立在前一个位置之上的。这种系统的缺陷是，如果产生的任何错误没有被发现与校正，则错误会在整个过程中反复存在。

用于数控设备的控制系统通常有两类，即点位控制系统和连续控制系统。点位控制数控系统机床（有时称为位置控制系统数控机床）只有沿直线运动的能力。当沿两轴线以等值（X2.000,Y2.000)同时编程时，会形成45度斜线。点位控制系统常用于需确定孔位的钻床和需进行直线铣削加工的铣床上，以一系列小步运动形成弧形和斜线。然而，用这种方法时，实际加工轨迹与规定的切削轨迹略有不同。

Abstract N/C machine tool elements consist of dimensioning system, servomechanisms and open- or closed-loop systems. It is important to understand each element prior to actual programming of a numerically controlled part. The term measuring system in N/C refers to the method a machine tool uses to move a port from a reference point to a target point. A target point may be a certain location for drilling a hole, milling a slot, or other machining operation. The two measuring systems used on N/C machines are the absolute and incremental. The absolute (also called coordinate) measuring system uses a fixed reference point (origin). It is on this point that all positional information is based. In other words, all the locations to which a part will de moved must be given dimensions relating to that original fixed reference point. It shows an absolute measuring system with X and Y dimensions, each based on the origin. The incremental measuring system (also call delta) has a floating coordinating system. With the incremental system, the machine establishes a new origin or reference point each time the part is moved. It show X and Y values using an incremental measuring system. Notice that with this system, each new location bases its values in X and Y from the preceding location. One disadvantage to this system is that any errors made will be repeated throughout the entire program, if not detected and corrected. There are two types of control systems commonly used on N/C equipment: point-to-point and continuous path. A point-to-point controlled N/C machine tool, sometimes referred to as a positioning control type, has the capability of moving only a straight line. However, when two axes are programmed simultaneously with equal values (X2.000 in., Y2.000 in.) a 45°angle will be generated. Point-to-point systems are generally found on drilling and simple milling machine where hole location and straight milling jobs are performed. Point-to-point systems can be utilized to generate arcs and angles by programming the machine to move in a series of small steps. Using this technique, however, the actual path machined is slightly different from the cutting path specified. 目 录 第一章 概述 第二章 零件的数控加工工艺分析 1. 机床的合理选用 2. 数控加工零件工艺性分析 3. 加工方法的选择与加工方案的确定 4. 工序与工步的划分 5. 辅助工序的安排及工序间的衔接 6. 零件的安装与夹具的选择 7. 刀具的选择与切削用量的确定 8. 对刀点与换刀点的确定 9. 加工路线的确定 第三章 零件图 第四章 零件加工工艺的分析 1. 零件图样的工艺分析 2. 确定装夹方案 3. 确定加工工序及进给路线 4. 选择刀具 5. 选择切削用量 第五章 程序分析 第六章 程序 第七章 数控车床与普通车床的区别 第八章 数控车床的使用 第九章 总结 第十章 参考文献 第一章 概述 在数控机床上完成零件的数控加工：
（1） 分析被加工零件的图样，明确加工内容及技术要求。

（2） 确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序、安排加工顺序、处理与非数控加工工序的衔接等。

（3） 加工工序的设计。如选取零件的定位基准、装夹方案的确定、工步划分、刀具选择和确定切削用量等。

（4） 数控加工程序的调整。如选取对刀点和换刀点、确定坐标系和加工路线等。

由上述可知，数控加工过程是在一个由数控机床、刀具、夹具和工件以及加工程序构成的数控加工工艺系统中完成的。数控机床是零件加工的工作母机，刀具直接对零件进行切削，夹具用来固定被加工零件并使之占有正确的位置，加工程序控制刀具与工件之间的相对运动轨迹以及机床的辅助运动。工艺系统性能的好坏直接影响零件的加工精度和表面质量。

第二章 零件的数控加工工艺分析 1. 机床的合理选用 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。②有利于提高生产率。③尽可能降低生产成本(加工费用)。

2. 数控加工零件工艺性分析 数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。

(一) 零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则 1.零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。

2.构成零件轮廓的几何元素的条件应充分在手工编程时要计算基点或节点坐标。在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。

(二) 零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 1)零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。

2)内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。

3)零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大。

4)应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。

零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设置工艺孔作为定位基准孔(如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去的余量上设置工艺孔)。若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误差。

此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。

3. 加工方法的选择与加工方案的确定 (一) 加工方法的选择 加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。

(二) 加工方案确定的原则 零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。

确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。

4. 工序与工步的划分 (一) 工序的划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。一般工序划分有以下几种方式：（二 )工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：
1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。

2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按此方法划分工步，可以提高孔的精度。因为铣削时切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。

3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。

总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。

5.辅助工序的安排及工序间的衔接 （1）辅助工序的安排 工序包括检验、钳工去毛刺、特种检验和表面处理等。其中检验工序是主要的辅助工序，除了在每道工序中需要进行检验外，为了保证产品质量，必要时还应该安排专门的检验工序，即中间检验和成品检验。中间检验通常安排在粗加工全部结束后，精加工之前或重要工序前后，或工件从一个车间转向另一个车间前后。成品检验安排在工件全部加工结束之后，应按零件图的全部要求进行检验。

钳工去毛刺工序一般安排在检验工序之前或易于产生毛刺的工序之后，或下道工序作为定位基准的表面加工之后。对于形状复杂的工件，为了减少热处理变形，防止由于内应力集中而产生的裂纹，应在热处理之前安排钳工去毛刺工序。为了保证表面处理质量，在表面处理之前应安排钳工去毛刺工序。

特种检验的种类较多，有无损检验、气密性检验、平衡性检验等。其中最常见的是无损检验如射线探伤、超声探伤、磁粉探伤等。

为了提高零件的抗腐蚀性、耐磨性、疲劳极限以及外观的美观性等，还常采用表面处理的方法。表面处理粗糙度变化一般均不大。但当零件的精度要求较高时，应进行工艺尺寸链的计算。

（2） 工序间的衔接 有些零件的加工是由普通机床和数控机床共同完成的，数控机床加工工序一般都穿插在整个工艺过程之间，一定要注意解决好数控加工工序与非数控加工工序的衔接问题。例如，对毛坯热处理的要求；
作为定位基准的孔和面的精度是否满足要求；
是否为后道工序留有加工余量，留多大等，都应该衔接好，以免产生矛盾。

6.零件的安装与夹具的选择 (一) 定位安装的基本原则 1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一。

2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

(二)选择夹具的基本原则 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；
二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点：
1)当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。

2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。

3)零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。

4)夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。

7.刀具的选择与切削用量的确定 (一)刀具的选择 刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。

与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；
加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；
加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的玉米铣刀。选择立铣刀加工时，刀具的有关参数，推荐按经验数据选取。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应采用环形刀。在单件或小批量生产中，为取代多坐标联动机床，常采用鼓形刀或锥形刀来加工飞机上一些变斜角零件加镶齿盘铣刀，适用 于在五坐标联动的数控机床上加工一些球面，其效率比用球头铣刀高近十倍，并可获得好的加工精度。

(二)切削用量的确定 切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。

合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；
半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

8. 对刀点与换刀点的确定 在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。

对刀点的选择原则是：1.便于用数字处理和简化程序编制；
2.在机床上找正容易，加工中便于检查；
3.引起的加工误差小。

对刀点可选在工件上，也可选在工件外面(如选在夹具上或机床上)但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。

为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合。工厂常用的找正方法是将千分表装在机床主轴上，然后转动机床主轴，以使“刀位点”与对刀点一致。一致性越好，对刀精度越高。所谓“刀位点”是指车刀、镗刀的刀尖；
钻头的钻尖；
立铣刀、端铣刀刀头底面的中心，球头铣刀的球头中心。

零件安装后工件坐标系与机床坐标系就有了确定的尺寸关系。在工件坐标系设定后，从对刀点开始的第一个程序段的坐标值；
为对刀点在机床坐标系中的坐标值为(X0，Y0)。当按绝对值编程时，不管对刀点和工件原点是否重合，都是X2、Y2；
当按增量值编程时，对刀点与工件原点重合时，第一个程序段的坐标值是X2、Y2，不重合时，则为(X1十X2)、Y1+ Y2)。

对刀点既是程序的起点，也是程序的终点。因此在成批生产中要考虑对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相距机床原点的坐标值(X0，Y0)来校核。

所谓“机床原点”是指机床上一个固定不变的极限点。例如，对车床而言，是指车床主轴回转中心与车头卡盘端面的交点。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓 “换刀点”是佰刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点(如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的)，也可以是任意的一点(如车床)。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。

9.加工路线的确定 在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：
1)加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。

2)使数值计算简单，以减少编程工作量。

3)应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。

度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。

对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线。除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超越量。

在数控机床上车螺纹时，沿螺距方向的z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。为此要有引入距离δ1超越距离δ2。和的数值与机床拖动系统的动态特性有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。一般为2—5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；
一般取的1／4左右。若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45o收尾。

铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切入和切出程序需要精心设计。铣削外表面轮廓时，铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面，而不应沿法向直接切入零件，以避免加工表面产生划痕，保证零件轮廓光滑。

铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。

加工过程中，工件、刀具、夹具、机床系统平衡弹性变形的状态下，进给停顿时，切削力减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件表面留下划痕，因此在轮廓加工中应避免进给停顿。

曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定的。

第三章 零件图 零件1 零件2 组合件1 组合件2 第四章 零件加工工艺的分析 1. 零件图样的工艺分析 该零件由圆柱面、螺纹、圆弧及中心孔组成，该零件的尺寸的尺寸精度和表面粗糙度要求很高，该图尺寸标注完整，轮廓描述清楚。材料为40Cr，无热处理和硬度要求 通过以上描述，可以采取以下几点工艺措施：
（一）对图样上给定的有精度要求的尺寸，因为公差数值很小，所以编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。

（二）在轮廓曲线上，即有过象限圆弧，又有改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工是应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。

（三）坯件右端装夹，毛坯选Ø60mm棒料。

2.确定装夹方案 确定坯件轴线和左端面为定位基准。右端采用三爪定心卡盘定心夹紧、左端采用活动顶尖支承的装夹方式。

3. 确定加工工序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远的原则确定。即先从左到右进行粗车（留0.25mm精加工余量），然后从左到右进行精车，最后车削螺纹。

零件1：先车左端面，再进行精车；
然后掉头车右端面，再进行精车；
零件2：车右端面，打中心孔，再进行精车。组合件1：把零件2的左端接在零件1的右端，再进行加工；
组合件2也是如此。

CK6136数控机床具有粗车循环、精车循环和车螺纹循环的功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自行确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线。但精车的进给路线需要人为确定，该零件是从左到右沿零件表面轮廓进给。如图所示：
走刀路线如图：
组合件1 组合件2 4. 选择刀具 （1）粗车选用硬质合金90°外圆车刀，副偏角不能太小，以防与工件轮廓发生干涉，必要时应作图检验，本例取Kr＇=35°。

（2）精车选用硬质合金90°外圆车刀，副偏角不能太小，以防与工件轮廓发生干涉，必要时应作图检验，本例取Kr＇=35°。

（3）车圆弧时选用硬质合金60°外螺纹车刀，取刀尖角εr=60°,取刀尖圆弧半径rε=0.15～0.2mm。车内螺纹时选用硬质合金60°内螺纹车刀，取刀尖角εr=60°,取刀尖圆弧半径rε=0.15～0.2mm。

(4)镗内孔时选用硬质合金内镗孔刀。

产品名称或代号 零件名称 组合件 零件图号 1，2 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 刀尖半径/mm 备 注 1 T0101 90°外圆车刀 1 车端面和外圆 右偏刀 2 T0202 内镗孔刀 1 通内孔 3 T0303 60°内螺纹刀 1 攻内螺纹 4 T0404 60°外螺纹刀 1 车圆弧 编制 审核 批准 共 页 第 页 5. 选择切削用量 （1）背吃到量 粗车循环时，确定其背吃到量αp=3mm,精车时αp=0.15mm. 式中dw----工件待加工表面直径，mm ；
dm----工件已加工表面直径，mm (2)主轴转速 ①车直线和圆弧轮廓时的主轴转速 查表取粗车的切削速度Vc=90m/min,精车的切削速度Vc=120m/min,根据坯件直径（精车时取其平均值），利用公式计算，并结合机床说明书选取；
粗车时，主轴转速n=600r/min;精车时，主轴转速n=800r/min. 车削主轴转速计算公式 n=1000V/πd ②车螺纹时的主轴转速 用式（5-4）计算，取主轴转速n=720r/min。

式（5-4） n=(1200/P)-K P—被加工螺纹螺距；
K—保险系数，一般为80 ③镗内孔时的主轴转速 用式（4-6）计算，取主轴转速n=500r/min. 式（4-6）镗孔时主轴转速计算公式 n=1000V/πd (3)进给速度 进给速度Vf= n f 先选其进给量，然后计算进给速度。粗车时，选取进给量f=0.4mmm/r,精车时，选取进给量 f=0.15mm/r,计算得：粗车进给速度Vf=200mm/min;精车进给速度Vf=180mm/min。车螺纹的进给量等于螺纹导程，即f=1.5mm/r。短距离空行程的进给速度取Vf=300mm/min;粗镗内孔时，取其进给量f=0.4mm/r,精镗内孔时，取其进给量f=0.15 mm/r,计算得：粗车进给速度Vf=200mm/min；
精车进给速度Vf=180mm/min。

第五章 程序分析 组合件1 零件一 O100 N010 T0101 90°外圆车刀 主轴用1号刀 N020 M03 S600 主轴正转,转速600 N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件左端 绝对值，快速定位到(62,2) N035 G71 U1 R0.5 外圆粗切循环 N040 G71 P50 Q130 U0.4 W0 F0.2 粗加工程序第一个程序段，进给速度为0.2 N050 G01 G42 X0 Z0 F0.1 直线插补到(0,0) 进给速度为0.1, N060 X30 直线插补到(30,0) N070 X32 Z-1 车 Ø32倒角1X45 直线插补到(32,-1) N080 Z-7 车 Ø32 直线插补到(32,-7) N090 G01 X46 Z-18 直线插补到(46, -18) N100 G03 X54 Z-32 R27 F0.15 车R27圆弧 N110 G01 Z-38.5 车Ø54 直线插补到(54,-38.5) N120 X57 直线插补到(57,-38.5) N130 Z-50 粗加工程序最后一个程序段 直线插补到(57，-50) 车Ø57 N140 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N150 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 绝对值，快速定位到(62,2) N160 M03 S800 主轴正转,转速800 N170 G70 P70 Q140 精加工循环 N180 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N190 M02 程序停止 换头 O200 N010 T0101 90°外圆车刀 N020 M03 S600 主轴正转,转速600 N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件右端 绝对值，快速定位到(62,2) N040G71 U1 R0.5 外圆粗切循环 N050 G71 P60 Q170 U0.4 W0 F0.2 粗加工程序第一个程序段，进给速度为0.2 N060 G01 G42 X0 Z0 F0.1 直线插补到(0,0), 进给速度为0.1 N070 X18 直线插补到(18,0) N080 G03 X25.8847 Z-15.405 R24.9 F0.15 车R24.9圆弧 N090 G02 X22.7258 Z-24.6367 R28.7 F0.15 车R28.7圆弧 N100 G02 X26 Z-37 R12 F0.15 车12圆弧 N110 G01 Z-46 F0.1 车 Ø26 直线插补到(26,-46), 进给速度为0.1 N120 X29 直线插补到(29,-46) N130 X31 Z-47 倒角1X45 直线插补到(31,-47) N140 G01 Z-60 车 Ø31 直线插补到(31,-60) N150 X57 直线插补到(57,-60) N160 G02 X57 Z-70 R10 F0.15 车R10圆弧 直线插补到(57,-70) 粗加工程序最后一个程序段 N170 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N180 G00 G40 G90 G95 X60 Z2 绝对值，快速定位(60,2) N190 M03 S800 主轴正转,转速800 N200 G70 P70 Q170 精加工循环 N210 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N230 M02 程序停止 零件二 O300 钻Ø28的孔 孔长60mm N010 T0202 内镗孔刀 N020 G90 G95 G00 X60 Z2 加工零件右端 绝对值，快速定位到(62,2) N030 M03 M08 S500 主轴正转,转速500,切削液开 N040 G71 U1 R0.5 外圆粗切循环 N050 G71 P60 Q140 U-0.4 F0.2 粗加工程序第一个程序段，进给速度为0.2 N060 G01 X54 Z0 F0.1 S800 直线插补到(54,0)，进给速度为0.1，转速800 N070 G03 X44 Z-17 R27 F0.15 车R27圆弧 N080 G01 X32 Z-26 直线插补到（32，-26） N090 Z-34 车Ø32 内孔 N100 X28 直线插补到（28，-34） N110 Z-46 直线插补到（28，-46） N120 X31 直线插补到（31，-46） N130 Z-59 车Ø31 内孔 直线插补到（31，-59） N140 X33 Z-60 倒角1X45 直线插补到（33，-60） 粗加工程序最后一个程序段 N150 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 绝对值，快速定位(62,2) N170 M03 S800 主轴正转,转速800 N180 G70 P60 Q140 精加工循环 N190 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N200 M09 M02 切削液关，程序停止 N210 T0303 60°内螺纹刀 N220 M03 M08 S720 主轴正转,转速720,切削液开 N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z-32 绝对值，快速定位到(30,-32) N240 G76 P021060 Q100 R0.1 螺纹切削循环 N250 G76 X28.376 Z-50 R0 P1299 Q400 F1.5 螺纹定位（28.376，-50）,进给速度为1.5 N260 G00 X100 Z100 M09 M05 快速定位到（100，100），切削液关，主轴停止 N270 M02 程序停止 将零件二左边接在零件一的右边 O400 N010 T0404 60°外螺纹刀 N020 G00 G40 G90 G95 X60 Z2 绝对值，快速定位到(60,2) N030 M03 S600 主轴正转,转速600 N040 G71 U1 R0.5 外圆粗切循环 N050 G71 P60 Q100 U0.4 W0 F0.2 粗加工程序第一个程序段，进给速度为0.2 N060 G01 X57 Z-9.078 直线插补到(57,-9.078) N070 G03 X45.666 Z-23.026 R20 F0.15 车R20圆弧 N080 G02 X46.772 Z-37.5 R10 F0.15 车R10圆弧 N090 G03 X51.114 Z-49.775 R10 F0.15 车R10圆弧 N100 G02 X57 Z-68.726 R10 F0.15 车R10圆弧 粗加工程序最后一个程序段 N110 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N120 G00 G40 G90 G95 X60 Z2 绝对值，快速定位到(60,2) N130 M03 S800 主轴正转,转速800 N140 G70 P70 Q100 精加工循环 N150 G00 X100 Z100 快速定位到(100,100) 主轴停止 N160 M05 主轴停止 N170 M02 程序停止 组合件2 零件一 O100 N010 T0101 90°外圆车刀 主轴用1号刀 N020 M03 S600 主轴正转,转速600 N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件左端 绝对值，快速定位到(62,2) N035 G71 U1 R0.5 外圆粗切循环 N040 G71 P50 Q130 U0.4 W0 F0.2 粗加工程序第一个程序段，进给速度为0.2 N050 G01 G42 X0 Z0 F0.1 直线插补到(0,0) 进给速度为0.1, N060 X30 直线插补到(30,0) N070 X32 Z-1 车 Ø32倒角1X45 直线插补到(32,-1) N080 Z-7 车 Ø32 直线插补到(32,-7) N090 G01 X46 Z-18 直线插补到(46, -18) N100 G03 X54 Z-32 R27 F0.15 车R27圆弧 N110 G01 Z-38.5 车Ø54 直线插补到(54,-38.5) N120 X57 直线插补到(57,-38.5) N130 Z-50 粗加工程序最后一个程序段 直线插补到(57,-50) 车Ø57 N140 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N150 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 绝对值，快速定位到(62,2) N160 M03 S800 主轴正转,转速800 N170 G70 P70 Q140 精加工循环 N180 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N190 M02 程序停止 换头 O200 N010 T0101 90°外圆车刀 N020 M03 S600 主轴正转,转速600 N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件右端 绝对值，快速定位到(62,2) N040G71 U1 R0.5 外圆粗切循环 N050 G71 P60 Q170 U0.4 W0 F0.2 粗加工程序第一个程序段，进给速度为0.2 N060 G01 G42 X0 Z0 F0.1 直线插补到(0,0), 进给速度为0.1 N070 X18 直线插补到(18,0) N080 G03 X25.8847 Z-15.405 R24.9 F0.15 车R24.9圆弧 N090 G02 X22.7258 Z-24.6367 R28.7 F0.15 车R28.7圆弧 N100 G02 X26 Z-37 R12 F0.15 车R12圆弧 N110 G01 Z-46 F0.1 车 Ø26 直线插补到(26,-46), 进给速度为0.1 N120 X29 直线插补到(29,-46) N130 X31 Z-47 倒角1X45 直线插补到(31,-47) N140 G01 Z-60 车 Ø31 直线插补到(31,-60) N150 X57 直线插补到(57,-60) N160 G02 X57 Z-68.7263 R10 F0.15 车R10圆弧 粗加工程序最后一个程序段 N170 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N180 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 绝对值，快速定位(62,2) N190 M03 S800 主轴正转,转速800 N200 G70 P70 Q170 精加工循环 N210 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N230 M02 程序停止 零件二 O300 钻Ø28的孔 孔长60mm N010 T0202 内镗孔刀 N020 G90 G95 G00 X62 Z2 绝对值，快速定位到(62,2) N030 M03 M08 S500 主轴正转,转速500,切削液开 N040 G71 U1 R0.5 外圆粗切循环 N050 G71 P60 Q140 U-0.4 F0.2 粗加工程序第一个程序段，进给速度为0.2 N060 G01 X54 Z0 F0.1 S800 直线插补到(54,0)，进给速度为0.1，转速800 N070 G03 X44 Z-17 R27 F0.15 车R27圆弧 N080 G01 X32 Z-26 直线插补到（32，-26） N090 Z-34 车Ø32 内孔 N100 X28 直线插补到（28，-34） N110 Z-46 直线插补到（28，-46） N120 X31 直线插补到（31，-46） N130 Z-59 车Ø31 内孔 直线插补到（31，-59） N140 X33 Z-60 倒角1X45 直线插补到（33，-60） 粗加工程序最后一个程序段 N150 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 绝对值，快速定位(62,2) N170 M03 S800 主轴正转,转速800 N180 G70 P60 Q140 精加工循环 N190 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N200 M09 M02 切削液关，程序停止 N210 T0303 60°内螺纹刀 N220 M03 M08 S720 主轴正转,转速720,切削液开 N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z-32 绝对值，快速定位到(30,-32) N240 G76 P021060 Q100 R0.1 螺纹切削循环 N250 G76 X28.376 Z-50 R0 P1299 Q400 F1.5 螺纹定位（28.376，-50）,进给速度为1.5 N260 G00 X100 Z100 M09 M05 快速定位到（100，100），切削液关，主轴停止 N270 M02 程序停止 将零件二左边接在零件一的左边 O400 N010 T0404 60°外螺纹刀 N020 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 绝对值，快速定位到(62,2) N030 M03 S600 主轴正转,转速600 N040 G71 U1 R0.5 外圆粗切循环 N050 G71 P60 Q110 U0.4 W0 F0.2 粗加工程序第一个程序段，进给速度为0.2 N060 G01 X40 Z0 直线插补到(40, 0) N070 G03 X51.114 Z-10.225 R10 F0.15 车R10圆弧 N080 G02 X46.772 Z-22.5 R10 F0.15 车R10圆弧 N090 G03 X45.666 Z-36.974 R10 F0.15 车R10圆弧 N100 G02 X57 Z-50.992 R20 F0.15 车R20圆弧 N110 G01 X57 Z-60 粗加工程序最后一个程序段 直线插补到(57,60) N120 G00 X100 Z100 M05 快速定位到(100,100) 主轴停止 N130 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 绝对值，快速定位到(62,2) N140 M03 S800 主轴正转,转速800 N150 G70 P70 Q110 精加工循环 N160 G00 X100 Z100 快速定位到(100,100) 主轴停止 N170 M05 主轴停止 N180 M02 程序停止 第六章 程序 组合件1 零件一 O100 N010 T0101 N020 M03 S600 N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 N035 G71 U1 R0.5 N040 G71 P50 Q130 U0.4 W0 F0.2 N050 G01 G42 X0 Z0 F0.1 N060 X30 N070 X32 Z-1 N080 Z-7 N090 G02 X22.7258 Z-24.6367 R28.7 F0.15 N100 G02 X26 Z-37 R12 F0.15 N110 G01 Z-46 F0.1 N120 X29 N130 X31 Z-47 N140 G01 Z-60 N150 X57 N160 G02 X57 Z-70 R10 F0.15 N170 G00 X100 Z100 M05 N180 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 N190 M03 S800 N200 G70 P70 Q170 N210 G00 X100 Z100 M05 N230 M02 零件二 O300 钻Ø28的孔 孔长60mm N010 T0202 N020 G90 G95 G00 X62Z2 N030 M03 M08 S500 N040 G71 U1 R0.5 N050 G71 P60 Q140 U-0.4 F0.2 N060 G01 X54 Z0 F0.1 S800 N070 G03 X44 Z-17 R27 F0.15 N080 G01 X32 Z-26 N090 Z-34 N100 X28 N110 Z-46 N120 X31 N130 Z-59 N140 X33 Z-60 N150 G00 X100 Z100 M05 N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 N170 M03 S800 N180 G70 P60 Q140 N190 G00 X100 Z100 M05 N200 M09 M02 N210 T0303 N220 M03 M08 S720 N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z-32 N240 G76 P021060 Q100 R0.1 N250 G76 X28.376 Z-50 R0 P1299 Q400 F1.5 N260 G00 X100 Z100 M09 M05 N270 M02 将零件二左边接在零件一的右边 O400 N010 T0404 N020 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 N030 M03 S600 N040 G71 U1 R0.5 N050 G71 P60 Q100 U0.4 W0 F0.2 N060 G01 X57 Z-9.078 N070 G03 X45.666 Z-23.026 R20 F0.15 N080 G02 X46.772 Z-37.5 R10 F0.15 N090 G03 X51.114 Z-49.775 R10 F0.15 N100 G02 X57 Z-68.726 R10 F0.15 N110 G00 X100 Z100 M05 N120 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 N130 M03 S800 N140 G70 P70 Q100 N150 G00 X100 Z100 N160 M05 N170 M02 组合件2 零件一 O100 N010 T0101 N020 M03 S600 N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 N035 G71 U1 R0.5 N040 G71 P50 Q130 U0.4 W0 F0.2 N050 G01 G42 X0 Z0 F0.1 N060 X30 N070 X32 Z-1 N080 Z-7 N090 G01 X416 Z-18 N100 G03 X54 Z-32 R27 F0.15 N110 G01 Z-38.5 N120 X57 N130 Z-50 N140 G00 X100 Z100 M05 N150 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 N160 M03 S800 N170 G70 P70 Q140 N180 G00 X100 Z100 M05 N190 M02 换头 O200 N010 T0101 N020 M03 S600 N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 N040G71 U1 R0.5 N050 G71 P60 Q170 U0.4 W0 F0.2 N060 G01 G42 X0 Z0 F0.1 N070 X18 N080 G03 X25.8847 Z-15.405 R24.9 F0.15 N090 G02 X22.7258 Z-24.6367 R28.7 F0.15 N100 G02 X26 Z-37 R12 F0.15 N110 G01 Z-46 F0.1 N120 X29 N130 X31 Z-47 N140 G01 Z-60 N150 X57 N160 G02 X57 Z-70 R10 F0.15 N170 G00 X100 Z100 M05 N180 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 N190 M03 S800 N200 G70 P70 Q170 N210 G00 X100 Z100 M05 N230 M02 零件二 O300 钻Ø28的孔 孔长60mm N010 T0202 N020 G90 G95 G00 X62 Z2 N030 M03 M08 S500 N040 G71 U1 R0.5 N050 G71 P60 Q140 U-0.4 F0.2 N060 G01 X54 Z0 F0.1 S800 N070 G03 X44 Z-17 R27 F0.15 N080 G01 X32 Z-26 N090 Z-34 N100 X28 N110 Z-46 N120 X31 N130 Z-59 N140 X33 Z-60 N150 G00 X100 Z100 M05 N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 N170 M03 S800 N180 G70 P60 Q140 N190 G00 X100 Z100 M05 N200 M09 M02 N210 T0303 N220 M03 M08 S720 N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z-32 N240 G76 P021060 Q100 R0.1 N250 G76 X28.376 Z-50 R0 P1299 Q400 F1.5 N260 G00 X100 Z100 M09 M05 N270 M02 将零件二左边接在零件一的左边 O400 N010 T0404 N020 G00 G40 G90 G95 X60 Z2 N030 M03 S600 N040 G71 U1 R0.5 N050 G71 P60 Q110 U0.4 W0 F0.2 N060 G01 X40 Z0 N070 G03 X51.114 Z-10.225 R10 F0.15 N080 G02 X46.772 Z-22.5 R10 F0.15 N090 G03 X45.666 Z-36.974 R10 F0.15 N100 G02 X57 Z-50.992 R20 F0.15 N110 G01 X57 Z-60 N120 G00 X100 Z100 M05 N130 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 N140 M03 S800 N150 G70 P70 Q110 N160 G00 X100 Z100 N170 M05 N180 M02 第七章 数控车床与普通车床的区别 数控车床是目前使用较广泛的数控机床之一，主要用在加工轴类和盘类回转体零件的内外圆柱面、锥面、圆弧、螺纹面，并能进行切槽、钻、扩、铰等工作，特别适用于形状复杂的零件加工。

一般数控车床的主轴由直流或交流调速电动机驱动，主轴作主运动，刀架的纵、横向分别由伺服电动机驱动。为了车削螺纹，在主传动系统里装有主轴脉冲发生器，以检测主轴的转速，保证车削螺纹时，主轴（工件）每转一转，Z轴（刀具）移动一个加工螺纹的导程。

普通数控车床的主轴不是卧式的，刀架运动的纵方向即为Z 方向，刀架的横向即为X方向，当刀架沿Z向和X向协调运动时，可形成各种复杂的平面曲线，以这条曲线绕轴线回转时，可形成各种复杂的回转体。一般数控车床只需要两坐标联动。同样数控立式车床也是刀架沿着工件的轴向和径向运动实现两坐标联动 数控车床又称为CNC(Computer Numerical Control)车床，既用计算机数字控制的车床。

普通卧式车床是靠手工操作机床来完成各种切削加工，而数控车床是将编制好的加工程序输入到数控系统中，由数控系统通过车床X、Z坐标轴的伺服电动机去控制车床进给运动部件的动作顺序、移动量和进给速度，再配以主轴转速的转向，和自动换刀系统，使能加工出各种形状不同的轴类或盘类回转体零件。因此，数控车床是目前使用较为广泛的机床 第八章 数控车床的使用 数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。合理选用数控车床，应遵循如下原则：
1. 选用原则 1) 前期准备 确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件 满足典型零件的工艺要求 典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。

根据可靠性来选择 可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。

2) 机床附件及刀具选购 机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。

3) 注重控制系统的同一性 生产厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给维修工作带来极大的便利。教学单位，由于需要学生见多识广，选用不同的系统，配备各种仿真软件是明智的选择。

4) 根据性能价格比来选择 做到功能、精度不闲置、不浪费，不要选择和自已需要无关的功能。

5) 机床的防护 需要时，机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。

在选择数控车床、车削中心时，应综合考虑上述各项原则。

2. 安装方法 1) 起吊和运输 机床的起吊和就位，应使用制造厂提供的专用起吊工具，不允许采用其他方法进行。不需要专用起吊工具，应采用钢丝绳按照说明书规定部位起吊和就位。

2) 基础及位置 机床应安装在牢固的基础上，位置应远离振源；
避免阳光照射和热幅射；
放置在干燥的地方，避免潮湿和气流的影响。机床附近若有振源，在基础四周必须设置防振沟。

3) 机床的安装 机床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。对于普通机床，水平仪读数不超过0.04/1000mm，对于高精度的机床，水平仪超过0.02／1000mm。在测量安装精度时，应在恒定温度下进行，测量工具需经一段定温时间后再使用。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法。机床安装时不应随便拆下机床的某些部件，部件的拆卸可能导致机床内应力的重要新分配，从而影响机床精度。

3. 试运转前的准备 机床几何精度检验合格后，需要对整机进行清理。用浸有清洗剂的棉布或绸布，不得用棉纱或纱布。清洗掉机床出厂时为保护导轨面和加工面而涂的防锈油或防锈漆。清洗机床外表面上的灰尘。在各滑动面及工作面涂以机床规定使滑油。

仔细检查机床各部位是否按要求加了油，冷却箱中是否加足冷却液。机床液压站、自动间润滑装置的油是否到油位批示器规定的部位。

检查电气控制箱中各开关及元器件是否正常，各插装集成电路板是否到位。

通电启动集中润滑装轩，使各润滑部位及润滑油路中充满润滑油。做好机床各部件动作前的一切准备。

数控车床调试与验收 数控车床的验收应按国家颁布实行的《数控卧式车床制造与验收技术要求》进行，在验收过程中，如发生争执，应以国家有关标准为依据，通过协商解决。

1）开箱验收 按随机装箱单和合同中特定附件清单对箱内物品逐一核对检查。并做检查记录。有如下内容：
包装箱是否完好，机床外观有无明显损坏，是锈蚀、脱漆；

有无技术资料，是否齐全；

附件品种、规格、数量；

备件品种、规格、数量；

工具品种、规格、数量；

刀具〈刀片〉品种、规格、数量；

安装附件；

电气元器件品种、规格、数量；

2）开机试验 机床安装调试完成后，即通知制造厂派人调试机床。试验主要有如下：
3) 各种手动试验 a. 手动操作试验 试验手动操作的准确性。

b. 点动试验 c. 主轴变档试验 d. 超程试验 2) 功能试验 a. 用按键、开关、人工操纵对机床进行功能试验。试验动作的灵活性、平稳性及功能的可靠性。

b. 任选一种主轴转速做主轴启动、正转、反转、停止的连续试验。操作不少于7次。

c. 主轴高、中、低转速变换试验。转速的指令值与显示值允差为±5%。

d. 任选一种进给量，在XZ轴全部行程上，连续做工作进给和快速进给试验。快速行程应大于1/2全行程。正反方和连续操作不少于7次。

e. 在X、Z轴的全部行程上，做低、中、高进给量变换试验。

转塔刀架进行各种转位夹紧试验。

f. 液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性试验，做到不渗漏。

g. 卡盘做夹紧、松开、灵活性及可靠性试验。

h. 主轴做正转、反转、停止及变换主轴转速试验。

i. 转塔刀架进行正反方向转位试验。

j. 进给机构做低中高进给量为快速进给变换试验。

k. 试验进给坐标超程、手动数据输入、位置显示，回基准点，程序序号批示和检索、程序暂停、程序删除、址线插补、直线切削徨、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性、动作灵活性等。

4) 空动转试验 a. 主动动机构运转试验，在最高转速段不得少于1小时，主轴轴承的温度值不超过70℃ ，温升值不超过40℃；

b. 连续空运转试验，其运动时间不少于8小时，每个循环时间不大于15分钟。每个循环终了停车，并模拟松卡工件动作，停车不超过一分钟，再继续运转。

5) 负荷试验 用户准备好典型零件的图纸和毛坯，在制造厂调试人员指导下编程和输入程序，选择切削刀具和切削用量。负荷试验可按如下三步进行，粗车、重切削、精车。每一步又分单一切削和循环程序切削。每一次切削完成后检验零件已加工部位实际尺寸并与指令值进行比较，检验机床在负荷条件下的运行精度、即机床的综合加工精度，转塔刀架的转位精度。

6） 验收 机床开箱验收，功能试验，空运转试验、负荷试验完成后，加工出合格产品，即可办理验收移交手续。如有问题，制造厂应负责解决。

4．数控车床的使用条件 数控车床的正常使用必须满足如下条件，机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。

1）机床位置环境要求 机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。

2）电源要求 一般数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。

3）温度条件 数控车床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。

4）按说明书的规定使用机床 用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到机床各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。

用户不能随意更换机床附件，如使用超出说明书规定的液压卡盘。制造厂在设置附件时，充分考虑各项环节参数的匹配。盲目更换造成各项环节参数的不匹配，甚至造成估计不到的事故。

使用液压卡盘、液压刀架、液压尾座、液压油缸的压力，都应在许用应力范围内，不允许任意提高。

第九章 总结 大学里学习了三年的机械制造及自动化（数控），让我学到了很多知识，让我在工作中用到很多，也能对零件的结构进行一般性的分析。

做这份毕业设计是对这三年来学到的东西，做一次系统的做一次总结。这份毕业设计是在对我学的相关专业课，并在生产实践中总结出来是经验，问题分析和解决，熟悉和运用夹具设计的基本原理和方法，拟计夹具设计方案， 完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册，图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。大学里所学的对于刚刚踏上社会的我们用处多多，让我们受益匪浅。

设计中还有许多不足的地方，希望各位老师能多加指教。

第十章 参考文献 （1）机电工业考评技师复习丛书编审委员会编·车工·北京：机械工业出版社，1997 （2）杨授时主编·高级车工技术·北京：机械工业出版社，1999 （3）张俊生主编·金属切削机床与数控机床·北京：机械工业出版社，2001 （4）张恩生主编·车工实用技术手册·南京：江苏科学技术出版社，1999 （5）王洪主编·数控加工程序编制· 机械工业出版社；

2003 （6）徐宏海主编·数控加工工艺· 化学工业出版社；

2004 （7）中国机床工具工业协会 行业发展部.CIMT2001巡礼［J］.世界制造技术与装备市场，2001(3)：18-20. （8）梁训王宣 ,周延佑.机床技术发展的新动向［J］.世界制造技术与装备市场，2001(3)：21-28. （9）中国机床工具工业协会 数控系统分会.CIMT2001巡礼［J］.世界制造技术与装备市场，2001(5)：13-17. （10） 杨学桐，李冬茹，何文立，等距世纪数控机床技术发展战略研究［M］.北京：国家机械工业局，2000.