模具事业部工作总结

　回顾过去的2010年，我们模具事业部又走过了成长的一年，在这一年时间里，在部门领导的正确带领下，模具的整体质量、员工技术及素质比前年有很大的提升，同时，在这些成就背后，离不开每一位普通员工的辛勤工作，大家团结一心，共同努力的结果。

　 总结模具车间这一年的经历，主要有以下几个方面：

　 1      车间模具组进行了重新分组

　2      注塑组的初步建立和最终的完善

　3      对文光注塑车间模具维修组的重新安排

　4      完成车间从开发以客车为主的模具向小型车模具的过渡

　5      新设备深孔钻的正常运行

　6      完成模具工钳工委外培训并拿到钳工证书

　㈠车间模具组的重新分组：

　    真正的管理在于细节管理，粗旷式的管理已无法满足车间急剧增加的庞大的员工队伍。车间的管理无法落实到每个环节。针对管理难，效率低的问题。在2010年初对车间模具组进行了重新编组。模具钳工组分为两大组。

　 两大组的成立解决了一些问题：⑴留住了两位组长的心，使其感觉得以重用，能进一步为车间贡献。组长肩上有了担子，有了主人翁感。⑵管理得以细分，组长的管理，可以把细小落实的每个员工身上。在人员调动方面，从工作的特性出发，结合每组分工的不同而进行合理有效的人员调配，更加灵活的安排下发的维修、开发任务，同时在资源利用、模具加工跟踪方面，也能更好的有效搭配，做到每到一个环节不落实不放过。每一个细小的问题不弄明白不放过。提高了模具在整个制作过程中一个流程接一个流程，有序渐进的展开。⑶积极的两大组进行了友谊赛，两大组进行技术对比，比拼谁开发的模具好且又有技术含量。营造了一个大家积极向上你追我赶的良好氛围。模具制造质量有了很快的提高。

　 2      注塑组的建立和完善

　模具车间注塑组组建于2009年12月底，从时间上推算有一年零一个月。注塑对我们车间来说它的工作流程，工艺参数，机床维护和保养，

　所涉及的表单，工艺规范以及人员培养问题等，对于管理模具车间的模式来说比较陌生。从2010注塑的产品来看，全部为小车车灯，过程控制要求非常高。管理从头开始，为了确保机床正常运行，起初从模具车间各个岗位抽调人员后续再培养新员工。通过一年的努力，目前注塑组所有工作已基本完成组建。已培养一名调模员若干新员工已全部合格上岗，6月份完成了物料出入库数据的全部统计，每月交财务部、质管部核查。物料放置和流通基本通畅。

　 3      对文光注塑车间模具维修组的重新安排

　2010年5月份针对文光注塑车间模具维修难、模具工能力需要培养问题，通过部门领导的共同商定，对模具维修组的安排进行你重新安排，把车间模具钳工组分为7组3个月一轮流到文光注塑组进行模具维修，平时模具车间辅助人力资源支持以及技术支持。通过半年的运行，目前注塑车间的模具基本得以及时维修，由于受模具车间技术支持，维修质量也有所提高。

　 7组3个月一轮流，注塑维修问题解决了。但是由于人员频繁流动，对于模具车间正常运行带来很大的影响，模具开发不等同于其它的产品制造，它的周期较长，期间跨越的周期最长的有三到四个月，维修组人员3个月一轮流造成了模具任务安排频繁换人。常常一付模具要经过两个人的手。对模具的制作质量无法得到保证，对后期模具完善和维修带来很多扯皮。对模具发展带来了很大的阻力。2011需要重新寻求两全其美的方案。

　 ㈣对车间从开发以客车为主的模具向小型车模具的过渡

　模具车间从建立初到2010年，由于受公司产品的定为，车间大部分开发的模具以客车灯具为主，2010年这一年中逐渐开发小型汽车灯具，小型汽车灯具要求较高，同时对模具的开发难度加大了，对于一直开发客车模具的模具车间来说，无疑是一个新的挑战，同时对车间来说也是一项新的机遇。

　 面对高要求模具，质量要求收紧，大量的员工出现了不适应现象，情绪波动较大。面对低落的员工士气，部门领导积极展开对员工思想教育，提升员工意识。同时在2010年四月份组织车间两位资深的组长委外浙江**学习，学习归来后，他们被对方的思想氛围和工艺环境所感染。带动车间掀起了改革的高潮，同年12月底通过模具技术、质量、生产制定并推行了车间员工《工艺纪律制度》。进一步加快了车间向高技术高精度模具转型。

　 5      新设备深孔钻的正常运行

　新设备的投入使用，车间自主培养了一名操作人员，经过一个星期的学习， 2-3月的摸索，目前已能合格上岗。

　 深孔钻的加入，使模具的顶出机构和冷却系统质量得以优化，同时加快了制作模具的速度，缩短了模具开放周期。提高了工作效率。

　 6      完成模具工钳工委外培训并拿到钳工证书

　车间由于老员工的流失，再加上品种比较单一，对外交流较少。钳工基础力量一直较差，2010年5月份通过**劳动局完成了对车间2位员工的钳工基础知识的培训，并拿到钳工证书。

　 在成绩的背后，也有我们许多不足的地方，跟大盛等其它公司相比，我们还落后很多，原因是多方面的，就结合我们实际而言，我总结为以下几点：

　 第一,我们的模具结构产业还是比较的单一，今年比去年开发任务相对较少，很多时候我们的生产能力没有得到充分的利用，加上经常换人要到注塑使很多同员工都觉得身心很累，思想有些摇摆不定。

　 第二，就我们现阶段模具加工精度不能满足生产需求，进度还有待提高，从产品造型的合理程度，模具技术是否科学有效性，机床加工的精确性，最后到钳工装配的完美性。每一个环节都必须同科学有效互溶，不管哪个环节，只要有一个环节做的不到位，就会在下一道工序当中出现这样那样的问题，当然，困难对每一个部门，每一个工序都不可避免的存在。同时也要从基层员工的基础抓起，钳工的基本工岗位能力还要狠抓，一付模具最后的成败很大的程度上取决于钳工对每一个细微细节的处理，搞好每一个工序的有效连贯性，是在2011年重点提升模具整体质量的目标。

　2011年工作规划

　2011年对我部门来说意义非凡，车间将进入小型车灯模具开发阶段，从人员、技术、生产流程、生产模式和工艺规范必须全面跟进。

　 2011工作重点如下：

　          ①“欲造物，先造人”人员培养依然是2011年首要任务，在2010的基础上进一步对员工思想素质教育，营造积极向上的工作氛围，加强员工岗位能力培养。在工作和生活中加强沟通互动，及时了解员工的意向，提升车间的文化，优化工作环境。我相信只要有好员工就能给公司带来巨大的生产力。

　            ②现场管理要进一步提升，2010年底制定的《工艺纪律》要进一步推行。让员工按制定的工艺路线来完成模具制造，让模具的整个过程制造质量全面提高，从模具各个零部件进行有效控制，确保模具的最终质量。

　            ③对委派文光注塑车间维修人员调动方案重新会同相关部门进行调整，维修组人员3个月一轮流造成了模具任务安排频繁换人。常常一付模具要经过两个人的手。对模具的制作质量无法得到保证，对后期模具完善和维修带来很多扯皮。对模具发展带来了很大的阻力。

　            ④对车间原材，新模料进行有效的管控：原材料使用浪费较大，数控在加工小型部件对车间现有余料的使用时，因为没有有效的使用规定，常用大料来加工比其小的多的工件。用料比较随意。同时要加强对车间使用的易耗品进行控制。包括砂纸、油石、等。

　            ⑤完成对精雕编程人员工艺培训：目前面对冲压模具硬料加工，刀具磨损较快，使得加工的工件无法满足使用要求，其中刀具使用和选择、机床的转速和进给量、以及编程刀路都存在缺陷。2010年由冲压事业部协助完成委外培训，来解决该工艺难题。

　 科技是第一生产力，我们国家从落后走向了强盛，靠的就是以人为本。以科技对生产强有力的支持。我们文光模具也要发展，要壮大，就必须要我们进行大胆的改革、创新、总结我们存在的问题，真正科学有效的进行改进。同时，也需要我们每一个部门有效的合作。每一个员工不断地努力提高自己的技术水平。共同参与到模具建设的队伍中来。相信在2011年我们文光模具一定会有一个很大的飞跃，提高我们模具的质量和档次。为我公司能对外搞开发提供强有力的技术力量支持，推动我们模具公司不断的发展壮大。

　                                                      模具生产   袁海虹